پایان نامه مهندسی کامپیوتر-سخت افزار: کنترل نوار نقاله خط تولید یک کارخانه با PLC

چکیده:

لازم است قبل از شروع به بحث مختصری راجع به کل پروژه توضیحاتی را ذکر کنم. پروژه من در اصل برنامه نویسی plc است اما از آنجاییکه من در پروژه از قسمت الکترونیکی نیز استفاده کردم با راهنمایهای استاد راهنما لازم دانستم که در مورد این قسمت نیز در این مستندات توضیحاتی را ذکر کنم. حال اصل موضوع از این قرار است که ما در کارخانه ها دیده ام که افرادی را برای کنترل نوار نقاله گذاشته اند که این امر علاوه بر هزینه های زیاد ،خطاهای انسانی را نیز در بر دارد .اما با پیشرفت تکنولوژی ماجولهای قابل برنامه ریزی وارد بازار صنعت شده که از آن جمله بهترین و در دسترس ترین و با تنوع زیاد را شاید بتوانplcنام برد که این مشکلات را حل کرد. که ما از این ماجولplcکه از نوع خاص آن logoاستفاده کردیم و فرمانی را توسط این ماجول به موتور نوار نقاله مبنی بر راه اندازی و کنترل نوار نقاله دادیم. بعد از این مرحله وارد قسمت الکترونیکی مدار شدیم که شمردن کالاها روی نوار نقاله بود که این کار توسط مادون قرمز و بعد خروجی مادون به ورودی avrو استفاده از کانتر avrبرای شمردن کالاهاو سپس نمایش بررویlcdکه به قسمت خروجی avrوصل است. که در فصل اول در مورد سخت افزارهای بکار رفته در این پروژه صحبت میکنیم ودر فصل دوم در مورد نرم افزارهای که یکی plc و دیگری avr است بحث خواهیم کرد لازم به ذکر است در پایان هر فصل اهداف کلی به عنوان خلاصه فصل بیان شده است.

فرمت فایل: ورد (قابل ویرایش)

تعداد صفحات: 75

فهرست مطالب:

       چکیده

       نمای شماتیک از برد الکترونیکی

    نمای اصلی برد(قسمت الکترونیک)

     نمای کلی پروژه

فصل اول :سخت افزار

Plc        1-1      

1-2       موتور گیربکسی

1-3       سنسور مادون قرمز

1-4       میکرو کنترلر

Lcd       1-5    

1-6     خلاصه فصل

فصل دوم: نرم افزار

2-1         برنامه plc

2-2         برنامهAVR

2-3       خلاصه فصل

منابع

خط تولید

خط تولید نایلون دسته دار بوده که تمامی مراحل دوخت برش و دسته زنی را در محیط دو بعدی ورکینگ مدل نمایش می دهد

تحقیق در مورد آئین کار نگهداری و ترابری گوجه فرنگی در سردخانه

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)


تعداد صفحه:10

فهرست:

هدف و دامنه کاربرد

آماده سازی گوجه فرنگی

بسته بندی

بارگیری در وسایل ترابری مجهز به تجهیزات سرمازا یا سردخانه

شرایط بهینه در طی ترابری با وسایل نقلیه مجهز به تجهیزات

گوجه فرنگی هایی که برای ترابری و نگهداری به مدت کوتاهی در نظر گرفته شده‏اند باید دارای ویژگیهای مندرج در استانداردهای مربوطه و نیاز بازار باشند .

- گوجه فرنگی‏ها باید سالم و تمیز , دارای سفتی مناسب با درجه رسیده بودن و عاری از رطوبت اضافی سطحی بوده و از نظر اندازه طبقه بندی و از لحاظ دما مشروطه شوند.

- وجود دم روی میوه اختیاری است و الزامأ شرطی برای ترابری و نگهداری در سردخانه نمی‏باشد . اطمینان از یکنواختی رنگ و میزان رسیده بودن گوجه فرنگی‏ها در یک بهر اهمیت داشته و دامنه نوسان رنگ میوه نباید بیش از دو درجه از تفاوت رنگ جدول یک تجاوز کند.

گزارش کاراموزی رشته معماری خط تولید کارخانه کاشی صبا

دانلود گزارش کاراموزی رشته معماری خط تولید کارخانه کاشی صبا بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 85

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا 

بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه  کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود . رس در بازار قیمت ارزانی دارد . 50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .   مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟ کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند . سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند. تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند . بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .  کاشی وقتی در حالت خام است باید  مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند . تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد). مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب         می شوند .  بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.  آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟  در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری        می کنیم و بعدوقتی آزمایشات  به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .  ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده  می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود . آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟  خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .  البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .  گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند . مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .  سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟  مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود . 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟  بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .  دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟  قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .  هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .  ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند. 1-    فشار پرس  2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد  4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است . نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق       می کند . عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :  1-    مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد . 2-     مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد . 3-     مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد . بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند . آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟  صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد . آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،   خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .  البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود. بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .  انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود  همچنین باعث          می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند . مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟ انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .

پایان نامه برنامه ریزی وکنترل تولید شرکت ماژین صنعت

این پایان نامه در 136 صفحه و در قالب فایل ورد (قابل ویرایش) ارائه شده است.

این پایان نامه در حال حاضر در شش فصل تنظیم گردیده است که در فصل اول خلاصه ای از وضعیت شرکت ماژین صنعت و در فصل دوم تئوریها ونظریه های برنامه ریزی احتیاجات مواد mRp آورده شده است.

 در فصل سوم این پایان نامه سعی کرده ام یک سری تئوریهای با توجه به فرآیند تولید به قسمت فعالیت شخص جای دهم بیشتر مطالب این فصل با استفاده از مطالعات فعالیت هایی در این زمینه گردآوری شده است فصل چهارم اشاره به وضعیت کارخانه در مورد موضوع بحث برنامه ریزی احتیاجات دارد.فصل پنجم به مقایسه تئوریهای با عملکرد کارخانه اشاره می کند و درفصل آخر به بیان پیشنهادات ومشکلات پرداخته ام.

مقدمه:

موجودی هر واحد صنعتی قسمت مهمی از دارایی های ان واحد تشکیل می دهد که به صورت مواد اولیه قطعات نیمه ساخته وساخته شده یافت می شود. سطح موجودی از اهمیت بالایی برخوردار می باشد در شرایط عادی هرقدر موجودی کمتر باشد بهتر است زیرا از سرمایه میتوان به طریق دیگری استفاده نمود در شرایط ویژه کشور کم کردن موجودی در جهت استفاده از سرمایه مطلوب نبوده بلکه بهتر است که از اقلام مقدار بیشتر در انبارها ذخیره گردد تا درموقع بحرانی از آنها استفاده شود از طرفی نیز با توجه به محدودیت ارزی نمی توان به مقدار بسیار از کالا ها خریداری و همچنین لازم است کالاهای را که را زودتر به فروش رسانده و از بودجه آنها استفاده کرد. لذا باید سیاست مشخصی جهت برنامه ریزی مواد تعیین وآنها را اعمال کرد. به طور مثال از هر قلم دسته القام لازم است تا تعدادی را به عنوان موجودی اطمینان تعیین نموده وسپس با رعایت این مقدار حداقل جهت خرید مواد برنامه ریزی نمود.

با توجه به اینکه تعداد اقلام زیاد است ممکن است برخی اقلام کمبود داشته و برخی نیز زیادتر از مقدار لازم انبار شوند و یا ممکن ا ست بر اثر تعدد سفارشات نتوان آن ها را دسته بندی نمود و از تخفیف استفاده کرد. کمبودو یا اضافه داشتن مواد اولیه باعث بروزهزینه هایی می شود که به آنها اشاره می نماییم.

هزینه های ناشی از کمبودکالا:

۱)توقف خط تولید

۲) خرید اضطراری

۳) اتلاف وقت مسئولین

هزینه های ناشی از موجودی اضافی

۱)راکد ماندن سرمایه

۲) هزینه نگهداری زیادتر

۳) اشغال فضا

۴)فاسد شدن کالا ویا منسوخ شدن آن

۵)هزینه پرسنل جهت کنترل مواد اضافی

عمده ترین دلایلی که باعث می شود با کمبود موجودی و یا اضافه داشتن مواد مواجه شویم به شرح زیر است.

۱)اشتباه در ثبت درخواست ها

۲)اشتباه در پیش بینی تقاضا

۳)تغییر در میزان تقاضا

۴)اشتباه در تعیین مقادیر که باید ذخیره شوند

۵)خرید مقادیر پیش از حد لزوم

۶)عدم اطلاع کافی از هزینه های زیاد نگهداری

۷)ضعف در سیستم برنامه ریزی و کنترل مواد

فصل اول: معرفی کارخانه

بخش اول: خلاصه ای از وضعیت کارخانه

تاریخچه

شرکت ماژین صنعت از ۲۹/۱/۱۳۷۶ تاسیس و شروع به فعالیت نموده و بعنوان مجری طرح پرس شاپ جدید یکی از شرکتهای تولید کننده قطعات پرس بدنه اتومبیل،پشتیبانی و تامین قطعات بدنه خودروهای تولیدی شرکت ایران خودرو را به عهده دارد.کارخانه ماژین صنعت در زمینی به مساحت-۰۰۰/۳۵ متر مربع با فضای سرپوشیده بالغ بر ۱۵۰۰۰ متر مربع احداث گردیده است.

در سال ۱۳۷۸ مدیریت شرکت ایران خودرو با توجه به پتانسیل بالای ماژین صنعت تصمیمی مبنی بر مشارکت ماژین صنعت در فرآیند تولید خودرو جدید (x7) گرفت وبه این اساس شرکت ماژین صنعت به عنوان پرس شاپ خاص بخشی از قطعات بدنه (x7)انتخاب وتولید انبوه ۶۹ پانل از قطعات خودرو مذکور به آن اختصاص یافت.

امروزه این شرکت با این وسعت فوق دارای ۵۱۸ نفر پرسنل مهندس، تکنیسین وکارگر ماهر با سابقه بالای ۲۰سال از ایران خودرو تجربه را در این صنعت قدم را فراتر نهاده و با هدف قطع وابستگی به بیگانه و رسیدن به تکنولوژی نوین وارد عرصه شده است.

موقعیت مکانی کارخانه

آدرس کارخانه: کرج- بعد از پلیس راه کمال آباد –خیابان مرغک جن کارتن سازی پک

آدرس دفتر مرکزی:تهران ،خیابان شریعتی، نرسیده به چهارراه قصر،ساختمان ۷۹۰ طبقه دوم

خط تولید کارخانه

د رحال حاضر ماشین آلات خطوط تولید شامل ۲۳ دستگاه انواع پرسهای ضربه ای پنوماتیک وهیدرویک با قدرتهای ۲۰۰ الی ۸۰۰ تن در پنج خط و در دو سالن مجزا نصب و راه اندازی گردیده ودر مراحل نهایی تکمیل کالیبراسیون و صدور گواهینامه های مربوطه براساس استانداردهای بین المللی می باشند.

تولیدات

با نصب بهره برداری از کلیه ماشین ‌آلات به منظورتولید قطعات بدنه خودرو ملی در حال حاضر مرحله house-line-tryout تعدادی از قطعات بدنه (x7) به موازات دریافت قالبها در حال انجام می باشد و پس از تست کلیه قالب های اختصاص یافته و خاتمه مرحله H.L.t تولید انبوه قطعات از اواسط سال جاری آغاز می گردد.

کنترل کیفیت

قطعاتی که بصورت آزمایشی و یا انبوه تولید می شوند در مراحل مختلف به لحاظ کنترل کیفیت در فیکسچرهای کنترلی خاصی (panElCAGUE) که به همین منظور طراحی ساخته شده است قرا رگرفته و با ابزارهای اندازه گیری دقیق کنترل می گردند.

سالن پنل گیج

به منظور استفاده از پنل گیج های کنترلی سالنی طراحی و ساخته شده که در حال حاضر در شرکت ماژین صنعت مورد بهره برداری قرا رگرفته است برای طراحی و ساخت سالن P/G واردات وابزار مورد نیاز آن از نظرات کارشناسان ایران خودرو وماژین صنعت استفاده گردیده که نتیجه بازدیدهای انجام شده از سالن های مشابه در کشورهای ژاپن وفرانسه بوده و ماحصل این تجربیات مورد تایید مدیریت شرکت ماژین صنعت قرار گرفته که هم اکنون نتیجه این زحمات تبدیل به سالنی برای P/G گردیده که جزو بهترین و مدرنترین سالنهای مشابه در داخل کشور می باشد.

شستشوی قالب

واحد شستشوی قالب ماژین صنعت با قابلیت شستشوی قالبهای سنگین تا وزن ۲۵ تن وابعاد ۵/۲×۴ متر با رعایت استانداردهای لازم و پیش بینی کلیه امکانات جانبی موردنیاز در سالن تعمیرات قالب طراحی واحداث گردیده است.

پروژه آینده

تولید انبوه قسمتی از قطعات بدنه خودروهای جدید ایران خودرو از جمله پژو ۲۰۶ و راه اندازی خط مجموعه سازی قطعات بدنه Eno-itEM وهمچنین نصب و راه اندازی تعداد هفت دستگاه پرس سنگین در سالن جدید بعنوان خط آلترناتیور به همراه یک دستگاه پرس ۱۲۰۰ تن دبل اکشن D/A از جمله پروژه های آتی شرکت ماژین صنعت می باشد.

.............

.............