پایان نامه - فرآیند شکل دهی انفجاری در مقاطع جدار نازک

چکیده:

در کنار روشهای معمول شکل دهی فلزات، یک سری از روشها به انرژی بالایی برای شکل دادن نیازدارند. که اصطلاحا به این روشها، روشهای شکل دهی بانرخ انرژی بالا می باشد که منبع تامین کننده آن ماده منفجره می باشد.

فرآیند های شکل دهی ورق  که در آنها از انرژی الکتریکی، شیمیایی و مغناطیسی استفاده می شود. به عنوان فرآیندهای شکل دهی با انرژی بالا (HERF) نامیده می شوند. زیرا این انرژی فرآیند در مدت زمان بسیار کوتاهی آزاد می شود. تعدادی از این فرآیندها که در صنایع خاص بکار گرفته می شود به قرار زیر است.

- شکل دهی انفجاری

- شکل دهی الکتروهیدرولیک

- شکل دهی الکترومگنتیک

استفاده ازانرژی خرجهای انفجاری درشکل دهی، اتصال، ساخت وتصحیح ابعادی قطعات درصنایع نظامی وهوا فضا کاربرد گسترده ای یافته است.

در پاره ای از موارد سیال وجود ندارد وماده منفجره درتماس با قطعه کاراست.تغییرشکل درفلز می تواند به صورت آزاد ویابا استفاده ازیک قالب صورت گیرد.تفاوت این دوحالت این است که هنگام استفاده ازقالب، قطعه اجبارا شکل قالب را به خود می گیرد. یکی ازموارد کاربرد این روش، شکل دهی انفجاری پوسته ها است با توجه به این که پوسته ها کاربرد فراوانی درصنایع دارند، شکل دهی آن همواره مورد توجه بوده است.

در این پایان نامه ما به شرح فرآیند شکل دهی انفجاری در  مقاطع جدار نازک، معایا و مزایا، خرج های انفجار و تنش کرنش های بوجود آمده از فرایند شکل دهی انفجاری، همچنین محاسبات مربوط به این فرآیند می پردازیم.کاربرد وسیع پوسته ها با اشکال مختلف وبا دقت ابعادی گوناگون، شناخت روشهای شکل دهی پوسته ها را ضروری می کند. جدا از کاربرد پوسته ها درصنایع غیرنظامی، پوسته های استوانه ای که در صنایع هوافضا (نظیرصنایع موشکی) کاربرد دارند، به دلیل داشتن اشکال نسبتا پیچیده وتلورانس های بالا از اهمیت ویژه ای برخوردارهستند. که اغلب برای شکل دادن این پوسته های استوانه ای، ازروش های شکل دهی با نرخ انرژی بالا مثل شکل دهی انفجاری استفاده می شود.

آنچه در این پایان نامه خواهید دید:

فصل اول، آشنایی با مفاهیم اولیه فرآیند شکل دهی انفجاری

1-1- مقدمه

1-1-1- فواید و معایب شکل دهی انفجاری ورق های جدار نازک 

1-2- مروری بر پیشینه تحقیقات و در زمینه فرآیند شکل دهی انفجاری ورق های جدار نازک

فصل دوم، روش تحقیق

2-1- مواد منفجره در فرآیند شکل دهی انفجاری ورق های جدار نازک

2-1-1- طبقه بندی مواد منفجره در فرآیند شکل دهی انفجاری 

2-2- فرآیند انفجار در شکل دهی انفجاری ورق های جدار نازک 

2-2-1- سرعت انفجار 

2-2-2- زمان انفجار 

2-3- شکل های مختلف خرج انفجار 

2-3-1- خرج کروی 

2-3-2- خرج خطی با طول محدود یا خرج ریسمانی 

2-3-3- خرج های استوانه ای 

2-3-4- خرج های صفحه ای 

2-4- شکل پذیری آلیاژهای مهندسی

2-5- سیستم های عملیات شکل دهی انفجاری

2-6- دسته بندی عملیات استقرار در فاصله 

2-6-1- سیستم های محدود شده

2-6-2- سیستم محدود نشده (باز)

2-7- پیش فرم اولیه قطعه کار (بلانک) 

2-8- پیش شکل دهی انفجاری پوسته های کروی

2-8-1- تانک شکل دهی انفجاری

2-9- تنوع قطعات تولیدی به کمک عملیات استقرار در فاصله مناسب 

2-10- قطعات مسطح ساخته شده با فرایند شکل دهی انفجاری 

2-10-1- شکل دهی و اندازش قطعات کروی یا جامی شکل

2-10-2- شکل دهی و اندازش قطعات سیلندری

2-11- محاسبات مربوط به شکل دهی انفجاری و بررسی اثر تنش و نرخ کرنش بر تغییر شکل و شکست

پوسته های جدار نازک فلزی تحت بارگذاری انفجاری 

2-11-1- رفتار مواد به نرخ کرنش

2-11-2- روابط انفجار

2-11-3- طراحی و پیاده سازی نمونه آزمایش ها

2-11-3-1- آزمون های هیدرواستاتیکی 

2-11-3-2- آزمون های انفجاری 

2-12- تاثیر شکل دهی انفجاری بر خواص مکانیکی و متالورژیکی ورق های جدار نازک 

2-12-1- سختی 

2-12-2- استحکام

2-12-3- چقرمگی شکست 

2-12-4- تاثیر متالوژیکی امواج شوک در فلزات

2-13- مدلسازی امواج شوک در فلزات 

2-14- شبیه سازی فرآیند شکل دهی ورقهای فلزی بکمک انفجار مخلوط گاز با نرم افزارABAQUS      

2-14-1- شرح فرآیند

2-14-2- سوخت گاز و سرعت شعله

2-14-3- فشار موج حاصل از انفجار گاز بر حسب زمان 

2-14-4- آزمایش های انجام شده

2-14-4-1- شرح دستگاه های شکل دهی انفجار مخلوط گاز

2-14-4-2- کار تجربی 

2-14-5- شبیه سازی فرآیند

2-14-6- نتایج بدست آمده و بحث روی نتایج

فصل سوم، نتیجه گیری

3-1- نتیجه گیری از مطالعات انجام شده 

فصل چهارم، پیشنهادات

4-1- مطالب پیشنهادی با استفاده از نتایج حاصله

فهرست منابع

موتورهای دیزلی

  دانلود با فرمت ورد قابل ویرایش به همراه تصاویر

موتورهای دیزلی

موتورهای دیزلی نسبت به موتورهای بنزینی ارزانتر و مقرون به صرفه تر هستند. موتور دیزلی فقط هوا را دریافت داشته، آنرا فشرده کرده و بعد سوخت را درون هوای فشرده تزریق می نماید. گرمای هوای فشرده فورآً سوخت را روشن می سازد. موتور بنزینی در نسبت 8:1 تا 12:1 فشرده شده در حالیکه موتور دیزلی در نسبت 14:1 تا حداکثر 25:1 فشرده می گردد. نسبت بالای فشردگی موتور دیزلی سبب کارآیی بهتر آن می شود. موتور دیزلی فقط از تزریق سوخت مستقیم استفاده می نماید. سوخت دیزلی مستقیماً وارد سیلندر می گردد. موتور دیزلی شمع نداشته فقط گرمای هوای فشرده است که سوخت را در آن روشن می سازد. یکی از تفاوتهای بزرگ موتور بنزینی و دیزلی تزریق سوخت آن می باشد. بیشتر موتورهای ماشین از سوپاپ تزریق یا کاربراتور استفاده می کنند. بنابراین تمام سوخت در سیلندر بارگذاری شده سپس فشرده می گردد. فشردگی ترکیب سوخت / هوا نسبت فشردگی موتور را محدود می سازد. اگر فشردگی هوا خیلی زیاد باشد ترکیب سوخت / هوا فوراً مشتعل گشته و صدای تق تق را بوجود می آورد. دیزل فقط هوا را فشرده ساخته طوریکه نسبت فشردگی می تواند زیاد شود. نسبت فشردگی زیاد، نیروی زیادی را ایجاد خواهد نمود. سوخت دیزلی سنگینتر بوده بتدریج تبخیر می گردد، نقطه جوش آن بیشتر از نقطه جوش آب است، دارای اتمهای کربن زیادی است ....

Diesel engines are more efficient and cheaper to run than gasoline engines. Learn what makes diesel engines different!
One of the most popular HowStuffWorks articles is How Car Engines Work, which explains the basic principles.............

برای دریافت متن کامل لطفا نسبت به پرداخت قیمت فایل اقدام نمائید.

دانلود پایان نامه رشته مکانیک – طراحی ربات شوینده

** دانلود متن کامل پایان نامه رشته مهندسی مکانیک درباره طراحی رباط شوینده با فرمت ورد  word **

طراحی رباط شویندهارائه شده به گروه مهندسی مکانیکجهت دریافت درجه کارشناسیفهرستفصل اول

1-1) روشن دستی (سنتی)

2-1) روش اتوماتیک

فصل دوم

1-2) کارواش اتوماتیک تونلی یا ریلی

2-2) کارواش اتوماتیک ثابت یا سه برس

3-2) بررسی کلی مکانیزم کارواش اتوماتیک

4-2) بررسی مکانیزم کارواش اتوماتیک ثابت و ریلی

فصل سوممعرفی اجزای پنیوماتیکی

1-3-1) تولید هوای فشرده

2-3) قطعات مدار کنترل نیوماتیک

2-3-1) سیلندرهای نیوماتیک

2-3-2) سیلندرهای یک طرفه

2-3-3) سلیندرهای دو طرفه

3-3) مشخصات سلیندرهای نیوماتیک

3-3-1) نیروی سیلندر

3-3-2) مصرف هوا

3-3-3) سرعت پیستون

3-3-4) بارهای کمانشی روی میله پیستون

3-3-5) شیرها

3-3-6) شیرهای راه دهنده

4-3) مشخصات شیرها از نظر عملکرد

5-3) روشهای تحریک شیرها

6-3) شیرهای کنترل جریان

7-3) موتورهای بادی

8-3) سیستم کنترل

8-3-1) کنترل مدار باز

8-3-2) کنترل مدار بسته

9-3) مدارهای کنترل منطقی

9-3-1) عملیات اصلی

9-3-2) عملیات جانبی

9-3-3) عملیات ترکیبی

10-3) تجهیزات خط هوا، فیلتر و روغن زن

10-3-1) روغنکاری

10-3-2) جریان یک جهته

10-3-3) جریان دو جهته

10-3-4) روغن‌ زن‌های غبار روغن (مه روغن)

11-3) دبی جریان هوا

11-3-1) جریان ساده:

11-3-2) جریان پیچیده:

12-3) روغن روغنکاری

13-3) وضعیت نصب

14-3) فیلترها

14-3-1) اجزاء فیلتر

15-3) اندازه دستگاه‌ها

16-3) بلبرینگهای خطی

17-3) سنسور U1tra Sonic

فصل چهارمانواع کمپرسور

1-4-1) کمپرسورهای رفت و برگشتی

1-4-2) کمپرسروهای دورانی

2-4) نصب کمپرسورها

3-4) نصب سیستم خطوط لوله اصلی

فصل پنجممحاسبه شقف فرچه‌های کناری

1-5-1) انتخاب الکتروموتور

1-5-2) اجزای شفت واسطه

1-5-3) محاسبه Pulley و تسمه V شکل الکتروموتور و فرچه‌ها 113

2-5) محاسبه قطر شفت مجموعه 3 تایی

3-5) محاسبه چرخهای فریم متحرک

4-5) محاسبه طنابها (سیم بوکسلها)

4-5-1) روغن کاری طنابها

4-5-2) جلوگیری از رنگ زدگی طنابها

4-5-3) محاسبه پولی طناب

5-5) محاسبه قطر پیستون جک بالابر افقی

6-5) مدار کنترل

ضمیمه و جداولچکیده

نیاز ما در اختراع استا و زاییده شرایط، هر اختراعی در ابتدا با برآوردن یک نیاز به بار می‌نشیند و در گذشت ایام، این هماهنگی با شرایط (اعم از زمان و مکان و …) است که موجبات رشد و پویایی آن را فراهم می‌سازد.

پوشیده نیست که در دنیای امروز،‌ همراه با افزایش روز افزون جمعیت بشر، برای کنترل نظم بشری، بهادادن به عوامل از جمله، زمان، منابع تجدید ناپذیر انرژی، سرمایه و منابع حیاتی، اهمیتی بیش از پیش دارد که همانا باعث نگاههای موشکافانه‌تر در طراحی های صنعتی شده که عدم توجه به این امور در هنگام نشدن به مدنیزاسیون روز جهان نتیجه نخواهد داشت جز باز ماندن بیشتر از غافله جهان مدرن امروز.

لذا با عنایت به مطالب فوق، بر آن شدیم تا با انتخاب طرحی بنام طراحی رباط شوینده ضمن گام برداشتن در جهت طراحی هدفمند نشان دهنده تأثیر مطلوب مدرنیزاسیون حتی در دم دست ترین شئونات زندگی روزمرده باشیم.

با امید به حصول این خواسته، پروژه‌ طراحی رباط شوینده را تقدیم می‌کنیم.

پایان نامه _ قالب تزریق پلاستیک و قالب های فلزی

چکیده

 هر یک از پلاستیک‌ها دارای مشخصاتی هستند که ممکن است با مشخصات پلاستیک دیگر کاملاً فرق داشته باشند. مثلاً پلی بوتادین در درجه حرارتهای پایین خاصیت انعطاف پذیری دارد، در حالیکه پلی آمید حتی در درجه حرارتهای بالا دارای مقاومت زیادی بوده و سخت است. یا سیلیکون که غیرقابل نفوذ بوده و آب در آن تأثیری ندارد. قسمت اعظم یک قایق پلاستیکی از پلی استرهای مسلّح تشکیل می‌شود. در هواپیماهای ما فوق صوت بیش از 2.5 تن پلیمرهای مصنوعی مصرف میشود. لوله و شیشه‌های پلاستیکی با خاصیت ضدخورندگی که دارا میباشند بمقدار زیادی جایگزین فولاد شده‌اند. پلاستیکها همچنین در تهیه لوازم ساختمانی، کف پوش، کیسه و بسته بندی، قطعات الکترونیکی و عایق بندی، بطری، لوازم طبی و جراحی و غیره بکار میروند. امروزه 75 درصد محصول لاستیک دنیا مصنوعی است. الیاف مصنوعی بعلت دارا بودن خواص فیزیکی و شیمیایی مختلف موارد استعمال گوناگون دارند. از لحاظ کاربرد و شکل ظاهر پلاستیک ها شاید به بیش از صدها نوع تقسیم شوند اما ریشه اصلی آنها ممکن است یکی از سه تقسیم بندی: 1- طبیعی 2- نیمه مصنوعی 3- مصنوعی یا صنعتی باشد. پلاستیکها کاملاً به دو نوع ترموست و ترموپلاستیک تقسیم میشوند.

1- گروه ترموپلاستیک‌ها یا (گرمانرم‌ها)  که بر اثر دیدن حرارت خمیری گشته و با کم شدن میزان گرما سختی خود را بدست می‌آورند و تغییرات شیمیایی در آنها صورت نمی‌گیرد و بعد از تزریق، شکل محفظه‌ی قالب را به خود میگیرند. مانند: PP-PVC-PE- PS و...

2- گروه ترموست (گرما سخت‌ها) که این گروه بر اثر حرارت دیدن سخت میشوند و این عمل باعث تغییرات شیمیایی در این مواد میشو ند که به آنها ترموست یا گرما سخت میگویند. مانند: باکالیت، ملامین و ...

مواد پلیمری توسط کمپانی‌های بزرگ پتروشیمی و با استفاده از رآکتورهای بزرگ تولید میشوند. بطوریکه مواد نفتی و شیمیایی تحت عملیات پلیمریزاسیون قرارگرفته، و افزودنیهای مختلف با روشهای مختلف به آنها اضافه میشوند. در نتیجه مواد اولیه به اشکال مختلف در بسته بندیهای متنّوع به بازار عرضه میشود.

آنچه در این پایان نامه خواهید دید:

مقدمه

فصل اول، پلاستیک و انواع آن

فصل دوم، پلاستیک‌ها و فلزات

فصل سوم، نکات اساسی در طراحی قالب‌های پلاستیک

فصل چهارم، فرآیند تزریق پلاستیک و طراحی قالبهای تزریق

فصل پنجم، فرآیند اکستروژن و طراحی قالبهای اکستروژن

فصل ششم، فرآیند قالبگیری بادی و طراحی قالبهای آن

فصل هفتم، فرآیند قالبگیری فشاری و طراحی قالبهای آن

فصل هشتم، فرآیند قالبگیری انتقالی و طراحی قالب‌های انتقالی

فصل نهم، قالب گیری چرخشی

فصل دهم ، شکل دهی گرمایی

فصل یازدهم، ریخته گری در ماسه

فصل دوازده، قالب های دایکاست

فصل سیزدهم، قالب گیری تزریق واکنشی

فصل چهاردهم، اکسترود فلزات

نتیجه گیری

مراجع

خطاهاى جوشکارى اتصالات در ساختمانهاى فولادى

با فرمت ورد قابل ویرایش به همراه تصاویر

خطاهاى جوشکارى اتصالات در ساختمانهاى فولادى
1- مقدمه
با وجود تجربه تلفات و خسارات سنگین زلزله هاى اخیر مانند زلزله هاى منجیل و بم (تصویر 1)، احتمال جدى وقوع زمین لرزه هاى بزرگ در بیشتر مناطق پر جمعیت کشور و نیاز جدى به اعمال کنترل کیفى در طراحی و اجرای ساختمانها، متاسفانه هنوز توجه کافی به ساخت و ساز صحیح نشده است . از نظر علم مهندسى زلزله ، در حال حاضر ساخت بناهای مقاوم در برابر زلزله امکان پذیر است ، لیکن عملا به دلیل یکسری مشکلات اجرائی رسیدن به ساختمانهای مقاوم تضمین نمی گردد
شکل 1) تخریب شدید یک ساختمان فولادی در زمین لرزه بم به علت وجود طبقات نرم در امتداد نیروى جانبی زلزله .
مشکل اصلی آسیب پذیرى لرزه ای ساختمانها حتی نمونه های جدید الاحداث در ایران ، عدم استفاده صحیح از دانش فنی در مراحل طراحی و اجرا می باشد. دستورالعملهای اتصالات جوشکاری شده و ضوابط طراحی ساختمانهای فولادی، گاهی در طراحی و اجرا سهل انگاری میشود. لذا بایستی سطح معلومات فنی این افراد افزایش یافته و نیز مکانیزمی براى اعمال قاطعیت اجرایی و کنترل امر در نظر گرفته شود و البته طوری که حقوق مهندس ناظر حفظ شده و مسئولیتها به درستی تقسیم گردد.
ساختمانهای فولادی بخش قابل توجهی از ساخت و ساز در ایران را تشکیل میدهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادی، کنترل جوشکاری آن میباشد (تصاویر 2و 3). اهمیت این امر در زلزله های اخیر نتمان داده شده است که خسارات اساسی پس از بریدن جوش اتصال عضو سازه ای مدید میآید(شکل 4).
شکل 2) عمده ساختمانهای بلند در تهران با اسکلت فولادی و اتصالات گیردار اجرا میشوند که نیاز به تامین شرایط ویژه کنترل کیفی جوش دارند
شکل 3) ضعف جوشکاری اتصالات که یکی از علل اصلی تخریب یک ساختمان فلزی قدیمی در تهران بوده است .
جوشها در همه بخشها بایستی منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش (شکل 5) و کنترل کیفیت لازم بررسی گردد. در استاندارد 2800 ، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشی قابهای خمشی ویژه اجباری شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات حتی در ساختمانهای معمولی نیز باید انجام گردد. در این مقاله ، ضمن مروری بر عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و کنترل کیفیت جوش ارائه میگردد.
شکل 4) خسارت لرزه ای وارد بر یک ساختمان فولادی در زلزله بم که پس از بریدن جوش اتصال عضو مهاربندی پدید آمده است .
شکل 5) جزئیات ضعف طول و کیفیت جوشکاری در یک ستون قوطى و اتصال گیردار تیر به ستون ساختمان فلزی.
2. عیبها و ناپیوستگى های معمول در جوشکاری
یکی از مهمترین وظایف بازرس یا تیم کنترل کیفی جوش ، ارزیابی حقیقی جوشها به منظور بررسی مناسب بودن آنها در شرایط بهره برداری و در واقع تعیین هر گونه کمبود و نیز نامنظمی در جوش یا قطعه جوشکاری شده که عموما ناپیوستگى نامیده میشود میباشد. در حالیکه یک ناپیوستگى، هر گونه اختلال در ساختار یکنواخت را بیان می کند، یک عیب ناپیوستگى وپژه است که مناسب بودن سازه یا قطعه را زیر سئوال می برد. شکل ناپیوستگى را میتوان به دو گروه کلی خطی و غیر خطی تقسیم نمود. ناپیوستگى هاى خطی طولی به مراتب بیش از پهنا دارند. زمانیکه در جهت عمود بر تنش اعمالى قرار گیرند، یک ناپیوستگى خطی نسبت به غیر خطی شرایط بحرانی تری را ایجاد می کند، چرا که احتمال اشاعه و در نهایت تخریب آن بیشتر خواهد بود.
3. ناپیوستگیهاى فلز جوش و فلز پایه
3-1 . ترکها
بحرانی ترین ناپیوستگى ها، ترکها هستند. شرایط اضافه بار باعث ایجاد ترکها و تمرکز تنش می شود. یک روش گروه بندی ترکها با مشخص کردن آنها به صورت گرم یا سرد است . همچنین ترکها را میتوان توسط جهت آنها نسبت به محور طولی جوش توصیف نمود. ترکهای طولی بعلت تنشهای انقباضی عرضی جوشکاری یا تنشهای سرویس ایجاد می شوند. ترکهای عرضی عموما به علت اثر تنشهای انقباضی طولی جوشکاری روی جوش یا فلز پایه با انعطاف پذیرى کم ایجاد می شوند (شکل 6). انواع مختلف ترک با توصیف دقیق موقعیتهای اجزا مختلف شامل : ترکهای گلویی، ریشه ، کناره ، چاله جوش ، زیر گرده منطقه متاثر از حرارت و فلز پایه هستند.
ترکهای گلویی که از میان گلویی جوش یا کوتاهترین مسیر در سطح مقطع جوش گسترش می یابد، از نوع ترکهای طولی بوده و اغلب در طبقه بندی ترک گرم قراردارند.
شکل 6) ترکهای طولی و عرضی در جوشهای شیاری و گوشه ترکهای ریشه در فلز پایه یا در خود جوش نیز در زمره ترکهای طولی هستند. ترکهای کناره جوش در فلز پایه ایجاد شده و در کناره جوش توسعه ما یابند. ترکهای چاله جوش درنقطه پایانی ردیفهای منفرد جوش در صورت عدم مهارت جوشکار ایجاد می شوند. دسته بعدی ترکها، ترک زیر جوش به علت حضور هیدرورن است .
این نوع ترک بجای فلز جوش در ناحیه تحت تاثیر حرارت به موازات خط ذوب واقع هستند.
3-2. ذوب و نفوذ ناقص
طبق تعریف ، ذوب ناقص یک ناپیوستگى در جوش است که ذوب شدن بین فلز جوش و سطوح ذوب و یا لایه های جوش رخ نداده باشد. بعلت خطی بودن و انتهای نسبتا تیز آن ، ذوب ناقص از ناپیوستگى های بارز در جوش است و در وضعیتهای مختلف در منطقه جوش تشکیل می شود. نفوذ ناقص معرف حالتی است که فلز جوش به طور کامل در سراسر ضخامت ورق گسترده نشده باشد. موقعیت این عیب در مجاورت ریشه جوش است . ذوب و نفوذ ناکافی به علت عدم مهارت جوشکار، شکل نامناسب اتصال یا آلودگی اضافی ایجاد می شود.
3-3. سرباره های محبوس شده
مناطقی در سطح مقطع یا در سطح جوش هستند که سرباره محافظ حوضچه جوش به طور مکانیکی درون فلز منجمد شده محبوس میشود. این سرباره منجمد شده بخشی از مقطع جوش را نمایش می دهد که فلز جوش بخوبی ذوب نمی شود. این پدیده خود سبب ایجاد بخشى ضعیف در نمونه خواهد شد. در حقیقت سرباره های محبوس شده اغلب در ارتباط با ذوب ناقص هستند.
3-4. تخلخل
این نوع ناپیوستگی در خلال انجماد جوش در اثر حبس گاز ایجاد می شود. بنابراین تخلخل را بسادگى میتوان ، حفره های گاز درون فلز جوش منجمد شده دانست . به علت طبیعت کروى شکل آنها، تخلخل کمترین خطر را در میان دیگر ناپیوستگی ها داراست ولی در زمانیکه جوش باید تحمل فشارهای بالا را داشته باشد حضور تخلخل خطرناک خواهد بود. منابع مختلفی براى حضور رطوبت یا آلودگى وجود دارد که میتوان الکترود فلز پایه ، گاز محافظ یا محیط اطراف را در این میان نام برد، تغییر در تکنیک جوشکاری نیز می تواند سبب ایجاد تخلخل شود.
3-5. بریدگی کنار جوش
بریدگی کنار جوش یک ناپیوستگی سطحی است که در فلز پایه مجاور فلز جوش رخ میدهد. در شرایطی عیب را داریم که فلز پایه شسته شده ولی با فلزی پر کننده جبران نمی شود. نتیجه ، ایجاد یک شیار خطی با شکلی نسبتا تیز است که در فلز پایه تشکیل می شود. این عیب بعلت سطحی بودن ماهیت آن براى بارگذاری خستگی خطرناک است . بریدگی کنار جوش عموما به علت تکنیک جوشکاری نامناسب ایجاد می گردد، به ویژه اگر سرعت حرکت جوش زیاد باشد. علاوه بر این اگر گرمای جوشکاری بسیار بالا باشد می تواند سبب ذوب شدن بیش از حد فلز پایه گردد.
3-6 . پرشدن ناقص
این مورد مشابه بریدگی کنار جوش ، یک ناپیوستگی سطحی است که به علت کمبود ماده در مقطع عرضی ایجاد میشود. تنها تفاوت در این میان این است که پرشدن ناقص در فلز جوش ولی بریدگی کنار جوش در فلز پایه یافت می شود. به بیان ساده ، پرشدن ناقص ، زمانی رخ می دهد که فلز پر کننده به اندازه کافی براى پرکردن اتصال جوش در دسترس نباشد (شکل 7). مشابه بریدگی کنار جوش ، پرشدن ناقص نیز هم در سطح رویى و هم در ریشه جوش ظاهر می شود. دلیل اولیه پرشدن ناقص ، تکنیک غلط جوشکاری است . مثلا سرعت زیاد جوشکاری اجازه پرشدن اتصال و هم سطح شدن آن با فلز را نمی دهد.
شکل7 پر شدن ناقص در فلز جوش .