گزارش کارآموزی کار با چوب و آشنایی با ماشین های درود گری

دانلود گزارش کارآموزی  رشته طراحی صنعتی کار با چوب و  آشنایی  با ماشین های درود گری بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 70

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه : 

تحولات سریع تکنولوژی در عصر ما سبب پیشرفت و بهبود مصالح ، ابزار ها و تجهیزات درود گری و حرفه های وابسته به صنایع چوب شده است .  این پروژه حاوی تجربیات و مطالعات این جانب در این زمینه است . تجربیاتی که آن را طی گذراندن دوره ی کارآموزی واقع در کارخانة نقشینه آموخته ام .  در فصل اول آشنایی کلی با مکان کارآموزی به صورت گزارشی از بازدید کارخانه و مراحل ساخت یک محصول آورده شده است .  در فصل دوم ارزیابی بخش های مرتبط با رشتة طراحی صنعتی و کار با چوب و آشنایی دقیق تر و جامع تر با ماشین های درود گری آورده شده است .  در فصل سوم پیشنهاداتم را گنجانده ام .   درجة اول از خداوند مهربان که به من توانـایی این را داد که بتـوانم در رشتـة مورد علاقه ام فعالیت داشته باشم نهایت تشکر را دارم و امیدوارم بتوانم به درستی از فرصت ها استفاده کنم در این جا ، جا دارد از سرکار خانم سروری و جناب آقای کاظمی که مرا در گذراندن این دوره یاری نمودند تشکر می کنم .       فهرست :  فصل اول  : صفحه  5   فصل دوم : صفحه 12  فصل سوم : صفحه 61 فصل چهارم :  صفحه 62   فرمهای پیشرفت کارآموزی  : صفحه  فرم پایان دورة کارآموزی : صفحه               فصل اول  :   آشنایی کلی با مکان کارآموزی :  تاریخچه : شرکت نقشینه در سال 1360 به همت سه شریک اصلی آغاز به کار کرده و دارای سه بخش تولید ، مونتاژ نهایی و تحویل خرید و فروش بوده . که هر یک از این شرکا در راس یکی از این سه بخش قرار داشته اند محل کارآموزی ما بخش تولید به سرپرستی آقای کاظمی بوده .  بخش مونتاژ نهایی محصولات در یافت آباد قرار داشته که در آن محصولات را رنگ ، آینه ، شیشه و تشک و یراق و هر چه لازم داشته باشد تا کامل شود می دهند .   نمایندگی فروش آنها واقع در تهران خیابان میرداماد می باشد .  شرکت دارای محصولات متنوع منزل به عنوان نمونه :  مبلمان ، تخت ، میز ، قفسه ، کتابخانه و … می باشد . هدف این شرکت تامین نیاز نسل جوان برای منازلشان است . به نظر آنها جوانان امروز نیازمند طرح های ساده و زیبا برای منازل کوچکشان هستند ! پس در این شرکت به هیچ عنوان مبلمان استیل وجود ندارد زیرا هیچگونه منبت کاری که اساس کار در مبلمان استیل است در این محصولات وجود ندارد . طرح ها را با ایده گرفتن از ژورنال های خارجی می زنند و پس از     نقشه کشی با کد و گرفتن پلات از آنها قالب های اولیه را تهیه می کنند در  نتیجه شرکت طراح ویژه ای ندارد . پس از ارزیابی یک نمونة اولیه با تصحـیح مشکلات طرح قالب نهایی را می سازند .  شناخت کارخانه :  کارگاه در مکانی بسیار خوش آب و هوا واقع در شهریار بود ، وقتی وارد آن می شدیم پس از گذراندن حیاط ورودی قبل از ورود به خود کارگاه وارد راهروی شماره ی 1 می شدیم که در ابتدای آن راهروی بن بست کوچکی قرار داشت . در درون این راهرو مکنده و کمپرسور باد قرار داشت تا به وسیلة آنها پوشال ها و خاک اره ها جمع آوری شود . در ادامة راهروی شمارة 1 به فضای وسیعی می رسیم که انبار الوارها و چوب های خریداری شده است که بسته به ابعادشان با نظم خاصی در این مکان چیده شده اند . همانطور که در شکل ها می بینید در وسط این حیاط انبار مانند یک اره فلکه و یک رنده در داخل یک سایه بان کوچک قرار دارند تا به وسیلة آنها قطعات چوب را به هر اندازة دلخواه در آورند و ترتیب دهند و صاف کنند پس از آن نوبت به خشـک کردن این الوار های بریده شده می رسد . در حالت کلی خشک کردن الوار ها به دو صورت امکان پذیر است :  1 ) خشک کردن در هوای آزاد   2 ) خشک کردن توسط خشک کن ها     در این کارگاه از هر دو روش استفاده می شود . اتاق خشک کن کنار در ورودی بود که در دیوارة میانی آن یک پروانة ( فن ) بزرگ مسئول به گردش در آوردن هوای گرم که از لوله های رادیاتور می گذشت در درون اتاق بوده و در بالای آن هم یک فن برای خروج رطوبت قرار داشته است . این خشک کن حجم وسیعی از حیاط ورودی را اشغال کرده بود . پس از ورود به کارگاه و در نظر گرفتن نکات ایمنی در ابتدا به یک اره فلکة دیگر می رسیم که در فصل آینده به تفصیل در مورد آن شرح داده ام . این اره فلکه برای قطع الوار ها به اندازة دلخواه می باشد ، پس از آن به رنده می رسیم که در کارگاه دو وجه مقابل الـوار را به وسـیلة آن صـاف و گونـیا می کنند و سپس توسط گندگی دو وجه دیگر آن را رنده می کنند . اما امروزه دستگاهی به نام مولدر آمده که کارخانه نیز آن را خریداری کرده. این دستگاه همزمان هر چهار وجه قطعة الوار را صاف و گونیا می کند با استفاده از اندازه های داده شده ، یعنی چهار توپی دارد ( زیر _ رو _ چپ _ راست ) که به ترتیب در درون دستگاه قرار گرفته اند پس چهار تا ایستگاه دارد که به نوبت از چوب بر می دارند .  این دستگاه علاوه بر صاف و گونیا کردن قادر به شکل دادن به گوشه های الوار هم می باشد . تصویری از آن در قسمت عکس ها گنجانده ام .  پس از این مرحله چوب ها تمیز شده اند و برای قطع کردن در اندازة     دلخواه به دستگاه دور کن منتقل می شوند .  چوب به دو شکل بیرون می آیـد یـکی صاف و دیـگری شکل دار منحنـی   که در تصاویر آن را نشان داده ام . این چوب منحنی شکل فقط دو وجه رو و زیرش را صاف می کند . صاف کردن کنارة آن بر عهدة فرز هاست توضیح دستگاه فرز در فصل بعدی آورده شده است .  این فرز ها به این ترتیب کار می کنند که ابتدا قالب بریده شده را روی چوبی که قبلا زیر و رویش صاف شده و می خواهیم با قالب منحنی شکل مورد نظر  کناره هایش را در بیاوریم درون دستگاه قرار می دهیم این کار را هم اکنون در کارخانه با استفاده از دستگاه شیپر shaper  هم انجام می دهند، فقط تفاوت آن با دستگاه قبلی این است که قالب زیر چوبی که روی آن کار می کنیم گذاشته می شود و نه روی آن و با فشار دادن پدال جک ها روی چوب محکم می شوند و چوب شکل داده می شود این دستگاه بسیار دقیق تر و با سرعت بیشتری از دستگاه قبلی است .  پس از این قسمت می رسیم به قسمت آماده سازی قطعات برای مونتاژ . در این مرحله چوب ها را توسط سه روش اتصال به هم وصل می کنند . این سه روش عبارتند از :  1 ) کام و زبانه    2 ) با کمک چوب دوبل و سوراخ های ایجاد شده توسط دستگاه های سوراخ کن یا انواع دریل ها .

گزارش کارآموزی ماشین های انژکتوری

دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع  ماشین های انژکتوری بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 65

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه :

شرکت ایران خودرو  در واقع پیکان اولین تجربه ایران از تولید خودرو انبوه بود در ابتدا کلیه قطعات این خودرو از تالبوت انگلستان خریداری و فقط در ایران عملیات مونتاژ ، جوشکاری و رنگ آمیزی روی ان صورت می گرفت . از سال 1347 ایران خودرو ساخت بسیاری از قطعات از جمله قالب اتاق ، بدنه و درب ها و صندلی و …. را در ایران آغاز کرده و تا جایی پیش رفت که هم اکنون 98 در صد آن را در داخل کشور می سازد این خودرو طی سه دهه عمر خود در ایران د رمدلهای کار ، دولوکس ، تاکسی ، جوانان ، وانت و استیشن تولید شده است . از دیگر تولیدات ایران خودرو ناسیونال خودرو سواری هیلمن با موتور اونجر بود که شباهت زیادی به پیکان داشته و فقط طی سالهای 57-55 تولید شد . در نهایت پس از جنگ و در سالهای 65 خط تولید پیکان کلاً از تالبوت خریداری و به ایران انتقال یافت و اکنون نیز تولید می شود . اما از سوی دیگر شرکت ایران خودرو که در اواسط 50 درنظر داشت تا خط تولید پژو را وارد کرده و با وقوع انقلاب و جنگ این تصمیم را تا سال 99 به عقب انداخته بود و با پایان جنگ همکاریهای گسترده ای را با پژو آغاز کرد و در سال 69 این خودرو با همکاری پژو و دو محصول پیکان 1800 با موتور پژو 405 و پژو 405 GL که به عنوان خودرو سال 1987 جایگزین پژو 405 GL شد . ایران خوردو در سال 77 پیکان آردی با ترکیب موتور پیکان و اتاق پژو 405GL و در سال 78 پیشرفته ترین خودرو و تولیدیش یعنی پرشیا را به همراه استیشن 405 GLX به بازار به عرضه کرد و همچنین در سال 70 تعدادی محدود پژو 205 به طور آزامیشی تولید کرد . و در ادامه فعالیتهای خود خودروی ملی سمند را در اواسط سال 80 در عید سعید غدیر خم به وسیله رئیس جمهور خط تولید آن افتتاح شد و در اوایل 81 سری جدید آن به بازار عرضه شد . دانستنیهای فنی خودروهای انژکتوری :  -    توصیه می شود در خودروهای پیکان انژکتوری ، حداقل بنزین در باک 10 لیتر        می باشد .  -    در خصوص تنظیمات موتور و سیستم سوخت رسانی حتماً به نمایندگی های مجاز ایران خودرو مراجعه و تز مراجعه به تعمیرکارهای متفرقه خوددداری گردد . -    در صورت عدم روشن شدن خودرو در هنگام برخورد با موانع ، تصادف و یا افتادن در چاله های نسبتاً عمیق از عملکرد سوئیچ انرسی (در محفظه موتور و برروی گلگیر به رنگهای نارنجی یا مشکی ) اطمینان حاصل نموده و در صورت قطعی ، با فشردن آن اتصال برقرار نمائید. -     قبل از استارت زدن ، پس از چرخاندن سوئیچ به مرحله دوم به مدت سه الی پنچ ثانیه سوئیچ را در حالت باز قرار داده تا پمپ بنزین عمل نماید و سپس موتور را روشن نمایید . -     از اضافه کردن هر نوع تجهیزات جانبی از قبیل دزدگیر های غیر استارندارد ، لامپ ، بوق ، تلوزیون و توسط … توسط افراد غیر متخصص بر روی خودرو جداً خودداری فرمائید . دانستنیهای عمومی خودرو :  •    فشار کم باد لاستیکهای ایمنی راننده و طول عمر لاستیک ها را کاهش و مصرف سوخت را افزایش می دهد ، در صورت نامیزان بودن باد لاستیک ها سایش در نقاط مختلف آن مشاهده می گردد . •    از تخلیه ضدیخ در فصول گرم سال جدا خودداری نموده ومایع خنک کننده را هر دو سال یک بار تعویض نمائید .  •    از سوراخ نمودن فیلتر هوا جهت ورود بهتر هوا به موتور خودداری شود .  •    استارت نمی بایست بیشتر از 15 ثانیه درگیر شود ، 20 ثانیه صبر نمود تا باتری برای استارت مجدد آماده شود . •    روغن ترمز را سالی یک بار و ترجیحاً در فصل بهار تعویض نمائید .  •    از بسته شدن صحیح در پوش رادیاتور اطمینان حاصل نمائید .  •    در هنگام توقف لحظه ای (پشت چراغ قرمز و یا ترافیک ) دنده را خلاص نموده و از نگهداشتن کلاج خودداری نمائید .  •    پس از پیمودن مسیرهای طولانی موتور را فوراً خاموش نکنید .  انژکتور چیست و سیستم سوخت رسانی انژکتوری چگونه کار می کند ؟ برای این که بدانیم انژکتور چیست و با عملکرد سیستم سوخت رسانی انژکتوری آشنا شویم ، لازم است ابتدا  وظیفه کاربراتور را در خودرو بدانیم . زیرا سیستم انژکتوری جایگزینی برای کاربراتور در خودرو است .  کاربراتور وسیله ای است برای مخلوط کردن سوخت و هوا به نسبت مطلوب و رساندن آن به موتور خودرو ، که به همین منظور از زمان اختراع و پیدایش تغییرات بسیاری کرده و دارای مدارات مختلفی شده است . هدف از بکارگیری کاربراتور در خودرو همانطور که اشاره شد ، مخلوط کردن سوخت و هوا به منظور اشتعال مناسب است ولی چه نسبتی باید برای این منظور در نظر گرفته شود ؟ سوخت کمتر با مقدار زیادی هوا بر عکس ؟ از نظر تئوری یک کیلوگرم سوخت  می بایست با 6/14 کیلوگرم هوا بسوزد تا اشتغال کامل صورت گیرید . ولی ان فقط در حالت تئوری صادق است . با زیاد کردن هوا در مخلوط فوق ، مخلوط فقیر سوختی پدید می آید که  در ان شاهد اکسیژن در گازهای اگزوز هستیم و با زیاد کردن مقدار سوخت در مخلوط ، مخلوط غنی سوختی پدید   می آید که در آن صورت شاهد ئیدروکربن نسوخته در گازهای اگزوز می باشیم . از لحاظ اقتصادی (مصرف کمتر ) بهترین مخلوط ، مخلوط فقیر سوختی با نسبت هوا به سوخت 1/18 است . در حالی که برای بدست آوردن بیشترین توان موتور باید مخلوطی غنی سوختی با نسبت 1/12 الی 1/13 بکار برد . پس همانطور که دیده می شود محدوده وسیعی از نسبت هوا به سوخت وجود دارد که سیستم سوخت رسانی می بایست طبق شرایط مختلف کار موتور جوابگوی آن باشد . روی زمین اصل ساختمان کاربراتورها پیچیده تر شده و مدارات مختلفی (عمدتاً پنچ مدار) به شرح ذیل در آن بوجود آمده است . 1-    مدار اصلی (Main circuit) : که هنگام رانندگی با سرعت و وضعیت عادی ،سوخت و هوا را به نسبت لازم مخلوط کرده و به موتور می فرستد .  2-     مدار دور آرام (Idle circuit) : که وظیفه آن فرستادن مخلوط سوخت (با نسبت غلیظ تر) به موتور در هنگامی است که راننده پای خود را از پدال گاز برداشته اشت و موتور با دور آرام کار می کند . 3-     پمپ شتاب دهنده (Accelerator pump) که به منظور کاهش لختی و درنگ موتور در هنگام گاز دادن به سیستم کاربراتور اضافه شده و عکس العمل آن را سریعتر می کند . این مدار در هنگام فشرده شدن پدال گاز مقداری سوخت اضافی به مخلوط می پاشد . 4-     مدار قدرت (Power enrichment circuit) : که وظیفه آن تهیه مخلوط غنی تری از سوخت به هنگام بالا رفتن خودرو از سربالایی ها و یا حمل بار و وزن اضافه است .  5-     مدار شوک (Choke circuit) : که هنگامی بکار می افتد که موتور خودرو سرد بوده و استارت زده شود . این مدار مخلوط غنی سوخت را وارد موتور می کند .  با وجود مدارات بالا و مدارات پیچیده تر دیگر در کاربراتور که از طریق مکانیکی عمل می کنند ، این وسیله پاسخ مناسبی به شرایط مختلف کارکرد موتور نداده و در نتیجه بازده مطلوب بدست نمی آید . از طرفی در این سیستم مصرف سوخت نیز بالا رفته و آلودگی نیز افزایش می یابد . از این رو سالهاست سیستم سوخت رسانی انژکتور جایگزین کاربراتور شده است . جالب است بدانید آخرین خودرو کاربراتوری که از یک شرکت خودروسازی در ایالات متحده عرضه شده است ، خودرو سوبارو (SUBARO) در سال 1990 بوده و تمامی مدلهای بعد از آن به صورت انژکتوری عرضه شد . سیستم انژکتوری:  سیستم انژکتوری در خودرو در واقع عملکردی مشابه کاربراتور رادارد که همان مخلوط کردن سوخت و هوا نسبت لازم و تزریق آن به موتور است . ولی به دلیل ماهیت اجزاء آن و سیستم متفاوت ، این عمل بسیار دقیقتر و مطلوب تر انجام می شود . ضمناً موجب پایین آمدن مصرف سوخت خودرو و میزان آلودگی هوا می گردد . سیستم سوخت رسانی انژکتوری از سه جزء کلی تشکیل شده است و همانند دیگر سیستم ها دارای ورودی و خروجی هایی است . مغز الکترونیک سیستم (ECU) ، بر اساس این ورودی ها و الگوریتم پیچیده خود معین کننده خروجی های سیستم (زمان پاشش سوخت و مقدار پاشش آن – نسبت هوا به سوخت ) است . سیستم سوخت رسانی انژکتوری از اجزاء زیر تشکیل شده است : 1-    ECU  (Electronic Control Unit) :  مغز الکترونیکی (واحد پردازش) سیستم است که با توجه به ورودیهایی که از سنسورهای مختلف به آن وارد می شود و الگوریتم تعریف شده آن نسبت هوا به سوخت مشخص و به انژکتورها فرمان پاشش می دهد . در خودروهای جدید همچنینECU در کار سیستم دلکور دخالت کرده و آن را نیز از دور خارج نموده است که درباره آن نیز بحث خواهیم کرد .  2-    سنسورهای موتور (Engin Sensors) : به منظور دستیابی به نسبت صحیح مخلوط هوا به سوخت در شرایط کاری مختلف ، سنسورهای زیادی به اجزاء مختلف خودرو نصب شده و اطلاعات از طریق آنها به ECU می رود . جهت آشنایی ، چند نمونه از این سنسورها به صورت ذیل معرفی می گردند : •    سنسور وضعیت دریچه گاز – وضعیت و مقدار باز و بسته شدن دریچه گاز را– که مشخص کننده مقدار هوای ورودی به موتور است – نمایش می دهد . بنابراین ECU با باز و بسته شدن دریچه گاز ، مقدار سوخت لازم را جهت مخلوط کردن با هوای ورودی تنظیم می کند . •    سنسور جرم هوای ورودی به موتور  - جرم هوای وارد شده به موتور در هر لحظه را به ECU گزارش می دهد . •    سنسور اکسیژن  : میزان اکسیژن موجود در گازهای اگزوز ماشین را مشخص          می کند . از این طریق مخلوط غنی و مخلوط فقیر سوخت تشخیص داده شده و ECU ، مقدار پاشش سوخت را اصلاح می کند . •     سنسور دمای رادیاتور – به ECU می گوید چه موقع دمای موتور به دمای استاندارد کاری اش می رسد . •     سنسور فشارمطلق منیفولد – فشار مطلق هوای مکش شده در منیفولد را مشخص می کند . •     سنسور ولتاژ – ولتاژ سیستم برق خودرو را چک می کند تا در صورت افت ولتاژ ، ECU دور آرام موتور را بالا ببرد . •     سنسور دور موتور – دور موتور را در هر لحظه گزارش می کند و از این اطلاعات ، ECU زمان پاشش سوخت و جرقه زنی شمعها را تنظیم می کند . 3-    انژکتور (INGECTOR) :  یک انژکتور سوخت (FUEL INJECTOR) در واقع چیزی جز یک شیر کنترل الکترونیکی که با منبع سوخت تحت فشار در ارتباط است نمی باشد . فشار سخت از یک پمپ (Fuel Pump) که با منبع سوخت تحت فشار در ارتباط است نمی باشد . فشار سوخت از یک پمپ (Fuel Pnmp) تعبیه شده در خودرو تامین می گردد . انژکتورها این توانایی را دارند که در هر ثانیه بارها و بارها باز و بسته شوند و این کار از طریق دستور ECU به برق دار شده آنها انجام می شود . هنگامی که یک انژکتور برق دار می شود ،آاهن ربای الکتریکی تعبیه شده در آن تحریک شده و شناوری که موجب باز شدن نازل انژکتور می شود اجازه خروج از نازل را پیدا می کند . نازلها جهت احتراق بهتر سوخت آن را تمیزه (Atomize)     می کند . مقدار سوختی که توسط انژکتور به موتور فرستاده می شود در حقیقت به زمان باز بودن نازل انژکتوربستگی داشته و Pulse Width نامیده می شود و توسط ECU معین         می گردد .  سیستم سوخت رسانی انژکتوری انواع مختلفی دارد . در نمونه های اولیه انژکتور ، سوخت را در داخل دریچه ورود سوخت (Trottle Body) می پاشد که به سیستم تک نقطه ای (Ingection System Single Point) معروف است . در این سیستم مخلوط سوخت همانند سیستم کاربراتوری به طور یکسان به تمام سیلندرها نمی رسد . در مدلهای جدیتر در هر سیلندر یک انژکتور وجود دارد که سوخت را مستقیماً به سوپاپ ورودی هوا می پاشد . این مدل که نسبت به سیستم قبل از دقت بیشتری در پاشش سوخت برخوردار است و عکس العمل آن  نیز بالاتر است ، به سیستم انژکتوری چند نقطه ای (Multi Port Fule Injection ) معروف است .