کار آموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات437

کنترل کیفیت
مقدمه :
کنترل کیفیت قدمتی برابر با تولید دارد. هر آنچه انسان حتی قرن ها قبل از میلاد تولید کرده است دارای دقت و ظرافتی است که نشان از توجه سازندگان آن به کیفیت دارد . نگاهی بر دست ساخته های انسان باستان در موزه ها و یا عجایب هفت گانه جهان نظیر اهرام ثلاثه مصر ، مجسمه ابوالهول و دیوار چین تایید خوبی بر این مدعاست.
با شروع انقلاب صنعتی در اروپا در اواسط قرن هیجدهم میلادی و استفاده از ماشین آلات و ابزار دقیق در تولید ، روش های تولید نیز مدرن تر و پیچیده تر شدند . این تغییرات حجم تولید محصولات را بالا برد و روش های کنترل دقیق بودن و ظرافت نیز در آنها تغییر یافت . مقایسه روش های کنترل کیفیت تولیدات در سال های اولیه انقلاب صنعتی با آنچه که امروزه به چشم می خورد ، نشان می دهد که تغییرات در این بخش فوق العاده بوده است . این تغییرات که خواست عمده صاحبان صنایع و مصرف کنندگان بود ، در سال 1920 میلادی به ابداع کنترل کیفیت آماری منجر شد.
در مهندسی و تولید صنعتی، بخش کنترل کیفیت و مهندسی کیفیت به بخشی گفته می‌شود که به درست کردن روش‌هایی مشغول است تا کارخانه بتواند به‌وسیله آن روش‌ها از مرغوبیت و مشتری‌پسند بودن کالاهای تولیدی خود مطمئن گردد. این روش‌ها و سیستم‌ها معمولاً با همکاری با دیگر رشته‌های مهندسی و بازرگانی طراحی می‌شوند.
یکسان بودن تقریبی برجسته‌کاری‌های ستون‌ها و دیوارهای تخت جمشید، نیایشگاه‌های مصری و یونانی و دیگر سازه‌های باستانی نشانگر اینست که موضوع کنترل کیفیت از دیرباز نزد بشر وجود داشته است.
عمده بحث کنترل کیفیت مربوط به انجام نمونه گیری از محصولات ، بازرسی آن نمونه ها و تعممیم نتایج به کل انباشت محصول است که بر اساس روش های آماری انجام می گیرد . از دیگر روش های مورد استفاده در کنترل کیفیت ، کنترل فرایند تولید محصول به جای کنترل محصول تهیه شده است که با استفاده از روش های آماری مانند SPC و ... انجام می گیرد. مبحث کنترل کیفیت ، جایگاه ویژه ای در مباحث نظام های جامع مدیریت کیفیت دارد.

تعریف کنترل کیفیت :
کنترل کیفیت یک کلمه مرکب از کنترل و کیفیت است که هر کدام تعاریف خاص خود را دارند . کیفیت : وجود آن در یک محصول ، شایسته بودن آن را به مصرف گننده نشان می دهد . به عبارتی وجود کیفیت به معنای آن است که کالا ، انتظارات مصرف کننده را فراهم می آورد .
تعریف کنترل : به کار اعمال قوانین در پروسه تولید که تولیدکننده را در جهت دسترسی به نتایج مورد نظر مطمئن می سازد ، کنترل گفته می شود .
تعریف کیفیت : کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را بر طرف می سازد .
تعریف کنترل کیفیت (QC) : کنترل کیفیت سیستمی است جهت رسیدن به سطح مطلوبی از کیفیت یک محصول یا یک سطح فرآیند تولید و نگهداری آن با برنامه ریزی دقیق، استفاده از ماشین آلات مناسب، بازرسی مستمر و عمل اصلاح کننده هرگاه که لازم باشد .
کنترل کیفیت در مواقعی فقط به بازرسی نهایی و جدا کردن محصولات فاقد کیفیت محدود می شود اما در مواردی فراتر از آن عمل می کند . به عنوان مثال به برنامه ریزی کیفیت ، کنترل مواد ورودی ، کنترل کیفیت در حین تولید ، کنترل مواد خروجی ، تجزیه و تحلیل و اقدام مقتضی در رابطه با مشکلات کیفی تولید و . . . می پردازد . در این حالت گزارشات مربوط به مسایل کیفی کمک بزرگی به حساب می آیند . در کل می توان گفت کنترل کیفیت سیستمی است که با اتکا به آن می توان کیفیت یک محصول یا یک فرایند تولید را به حد مناسبی رساند و با برنامه ریزی دقیق ، استفاده از ابزراهای کیفی ، بازرسی های مداوم و . . . آن را حفظ کرد و یا نسبت به بهبود مداوم آن گام برداشت .

تاریخچه کنترل کیفیت
کنترل کیفیت آماری با شروع از سال 1920 میلادی ، در طی 78 سال گذشته دچار تغییراتی به شرح زیر شده است :
1- کنترل کیفیت برای اولین بار در سال 1920 میلادی توسط دانشمندی به نام والتر شوهارت در آزمایشگاه شرکت تلفن بل آمریکا بنیان گذاری شد. وی در 16ام ماه می سال 1920، اولین تصاویر نمودار های کنترلی را رسم کرد و در مطالعات بعدی از آن بهره گرفت . والتر شوهارت بعد از 11 سال کار مداوم در سال 1931 میلادی نتایج تحقیقات خود را در کتابی با نام " کنترل اقتصادی کیفیت محصول ساخته شده" منتشر کرد.
2- بعد از تحقیقات پروفسور شوهارت ، دو همکار دیگر وی به نام های داج و رومینگ کاربرد تئوری آماردر نمونه گیری را بررسی کرده و نتایج کار خود را در سال 1944 با نام" جداول بازرسی داج-رومیگ" منشر کردند . این مجموعه بعد ها به عنوان اساس علمی کنترل کیفیت آماری مورد استفده قرار گرفت .
3- در دهه 1930 ، پروفسور شوهارت و همکارانش با همکاری "جامعه آمریکایی برای آزمایش و مواد"، " انجمن استاندارد های آمریکا " و " جامعه مهندسین مکانیک آمریکا " تلاش همه جانبه ای را برای معرفی روش های جدید آماری آغاز کردند.
در این دوره علیرغم تبلیغات وسیع در مورد روش های جدید، صنایع آمریکا در این خصوص مقاومت نشان دادند . پروفسور فریمن استاد آمار در انستیتو تکنولوژی ماساچوست این عدم استقبال را ناشی از دو علت زیر می دانست:
الف) از آنجا که مهندسین بخش های تولیدی اعتقاد راسخ داشتند که اولا وظیفه اصلی آنها تکمیل روش های فنی تا حدی است که در کیفیت محصولات تولیدی هیچگونه تغییر مهمی به وجود نیاید و دوما نظریه تغییرات تصادفی و احتمالات نمی تواند جایگاه مناسبی در روش های تولید داشته باشد لذا در پذیرش آن مقاومت نشان می دادند .
ب)آموزش دیدن آمارشناسان صنعتی در زمینه کاری خود،آنها را در پذیرش روش های جدید دچار مشکل می کرد لذا آنها نیز از روش های جدید استقبال نمی کردند.
مقاومت صنایع آمریکا باعث شد تا سال 1937، تعداد مراکز صنعتی پذیرنده روش های جدید از 12 مرکز تجاوز نکند. در دوران جنگ جهانی دوم که در سال 1939 شروع شد ، ایالات متحده آمریکا اهمیت افزایش کارآیی تجهیزات نیرو های مسلح خود را درک کرد. این امر شروعی بر حرکت نیرو های مسلح آمریکا به سمت صنایع بود که نتایجی به شرح زیر داشت :
الف) نیرو های مسلح به جهت نیاز به بالا بودن کیفیت تسلیحات مورد نیاز ، اولین پذیرنده روش های علمی بازرسی از طریق نمونه گیری شدند . این قدمی بود که بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد . در این دوره بنا به در خواست دولت آمریکا ، گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای شرکت تلفن بل برای تدوین یک برنامه بازرسی از طریق نمونه گیری در اداره تدارکات ارتش مشغول به کار شدند . این فعالیت ها به ارایه جداول بازرسی از طریق نمونه گیری اداره تدارکات ارتش و نیرو های مسلح در سال 1942 و 1943 منجر شد. تلاش های گروه فوق با برگزاری دوره های آموزش جداول و روش های جدید برای کارکنان دولت ادامه یافت .
ب) ارتش یک برنامه وسیع آموزشی برای کارکنان علاقه مند صنایع ترتیب داد . در واقع از اوایل سال 1940، انجمن استاندارد های آمریکا با دعوت وزارت جنگ پروژه ای را شروع کرد که نتیجه آن تدوین استاندارد های " استاندارد های جنگ آمریکا " ، " راهنمای کنترل کیفیت و روش نمودار های کنترل برای تجزیه و تحلیل داده ها " و " روش نمودار های کنترل برای کنترل کیفیت در حین تولید " بود.مطالب این استاندارد ها به عنوان مواد درسی دوره های آموزشی ارایه شده توسط ارتش به کار گرفته شد.
4- در ماه ژوئن سال 1942 یک دوره فشرده ده روزه کنترل کیفیت آماری در دانشگاه استانفورد برای نمایندگان صنایع نظامی و مراکز خرید نیرو های مسلح برگزار شد . در ادامه یک دوره هشت روزه نیز در شهر لس آنجلس برگزار شد.
5- موفقیت این دوره های آموزشی، اداره توسعه و تحقیقات شورای تولیدات نظامی را به بر گزاری دوره های مشابه در سرتاسر آمریکا ترغیب کرد . از سال 1943 تا 1945، 810 سازمان از 35 ایالت مختلف آمریکا ، نمایندگانی را جهت شرکت در 32 دوره فشرده آموزش کنترل کیفیت آماری این اداره اعزام کردند. در میان آنها استادان دانشگاه نیز حضور داشتند که در این زمینه آموزش می دیدند.
6- دوره های آموزشی و برنامه های تحقیقاتی به تشکیل هسته هایی از افراد علاقه مند و آموزش دیده در مراکز مختلف صنعتی منجر شد. به دنبال آن ، انجمن های کنترل کیفیت در نقاط مختلف شکل گرفتند و جلسات آنها فضای مناسبی را برای تبادل نظرات و آموزش اعضاء جدید فراهم کرد. بعد ها در شهر بافالو با همکاری دانشگاه بافالو ، انجمن مهندسین کنترل کیفیت تاسیس شد و به انتشار مجله " کنترل کیفیت صنعتی" همت گماشت . پخش این مجله در سراسر کشور و درج مقالاتی از تمامی متخصصین علاقه مند ، تلاش ها در جهت استفاده بیشتر از کنترل کیفیت آماری را هماهنگ کرد.
7- بعد از پایان جنگ ، یک تشکیلات ملی به نام انجمن کنترل کیفیت آمریکا تاسیس شد . این انجمن با به دست گرفتن انتشار مجله کنترل کیفیت صنعتی ، به بزرگترین مرکز ترویج استفاده از کنترل کیفیت آماری در قاره آمریکا تبدیل شد .این انجمن بعد ها شعبه ای نیز در ژاپن تاسیس کرد.
8- در سال 1950 با تلفیق روش های نمونه گیری ارتش و جداول بازرسی وصفی ها ، استاندارد مربوطه تهیه و منتشر شد. در سال 1975 نیز استاندارد جداول بازرسی متغیر ها ارایه شد.
9- در ماه می سال 1932 با سفر شوهارت به لندن ، ایگان اس پیرسون مقاله ای درباره کاربرد صنعتی آمار در انجمن سلطنتی آمار قرائت کرد. این مقاله ، انجمن را به سمت اختصاص بخشی جداگانه برای تحقیقات صنعتی و آمار سوق داد و مجله انجمن نیز ضمیمه ای در باره آمار منتشر نمود. این حرکت سر آغازی برای کنترل کیفیت در انگلستان بود که رشدی بسیار سریعتر از آمریکا داشت .انجمن استاندارد های انگلستان با انتشار کتابی با عنوان " کاربرد روش های آماری در استاندارد کردن صنایع و کنترل کیفیت " علاقه خود را به روش های جدید نشان داد . این امر باعث شد که صنایع انگلستان تا سال 1937 در مورد بسیاری از محصولات خود از روش های جدید کنترل کیفیت آماری استفاده کنند.
10- بعد ها روش های کنترل کیفیت از آمریکا و انگلستان به سایر کشور های جهان راه یافت . با راهنمایی های دکتر ادواردز دمینگ ، روش های کنترل کیفیت آماری در ژاپن تا سطح بهترین سیستم های کنترل کیفیت جهان توسعه یافت . در اروپا نیز انجمن اروپایی کنترل کیفیت به وجود آمد . امروزه تقریبا تمام کشور های صنعتی جهان از روش های کنترل کیفیت آماری استفاده می کنند.
قبل جنبش های کیفیت در ژاپن :
امروزه اسم های toyota , sony, nikon مترادف سرآمدی کیفیت و قابلیت اطمینان گشته و جمله made in japan “ “یک علامت متمایز شده است . اما این توسعه تقریباً حاصل تنها نیم قرن اخیر است ! در اوایل پس از جنگ جهانی دوم ، تولید کنندگان ژاپنی به توید محصولات نامرغوب مشهوربودند. پس چه اتفاقی افتاد که این کشور از حضیض بی کیفیتی به اوج سروری در کسب و کار رسید ؟
درسال 1957 تویوتا اولین سری ماشین های خود را به امریکا صادر کرده بود که تنها پس از چند ساعت حرکت در بزرگراهها ، از کیفیت افتاد!
از سال 1945 تلاشهای کیفیتی ژاپنی ها به بازرسی محدود می شد . تکنیک های کنترل کیفیت آماری (sqc) شناخته شده بود اما هرگز بکار گرفته نمی شد .
برای مثال کنترل چارتها (control charts) در سال 1929 بطور بسیار ابتدایی در شرکت تولید لامپهای روشناییshibura electric استفاده می شد . ولی برای سایر بخشها ، sqc به عنوان یک تکنیک غریب در دهه 1930 و 40 باقی ماند. درخصوص استانداردهای کیفیت و توسعه آنها نیز همین شرایط صادق بود. جنبشهای استانداردسازی در ژاپن حدوداً از سال 1910 آغاز گشت و اولین استانداردهای مهندسی ژاپن درسال 1921 تدوین گشت . بعدها استانداردهای کیفیت امریکایی و انگلیسی توسط دانشجویان و دانشگاهیان ژاپنی مطالعه شد و تعداد اندکی از آنها جهت استفاده وسیع تر در طول جنگ جهانی دوم ، ترجمه گشت . اما تاثیر آنها بسیار اندک بود. کیفیت ژاپنی فقیرباقی ماند و اکثر فعالیت های طراحی ، تولید و کنترل کیفیت الله بختکی بود.تنها پس از جنگ جهانی دوم بود که تغییرات واقعی آغاز شد . در این بین نقش آمریکایی ها بسیار مهم بود. تکنیک های کنترل کیفیت یکی از موفق ترین صادرات امریکایی ها به ژاپن بود. کنترل کیفیت به سرعت به یک دغدغه اساسی تبدیل شد. این جهت گیری بیش از همه مرهون حساسیت های مهندسین کلیدی بخش صنعتی بود . مهم ترین این افراد n.c.magil, n,s, frank polking horn, charles protzman, homer sarasohn بودند که بعدها از magil به عنوان پدر کنترل کیفیت آماری در ژاپن نام برده شد.
دمینگ ، جوران وفیگنبام هم افرادی بودند که در این گذار نقش داشتند. دمینگ اولین نفری بود که وارد ژاپن شد. .وی به دعوت جامعه مهندسین و دانشمندان ژاپنی (juse) ، یک سمینار 8 روزه در خصوص کنترل کیفیت درسال 1950 برای ژاپنی ها برگزار نمود که با استقبال مواجه شد. وی در سالهای 1951 و 1952 نیز مجدداً به ژاپن برگشت . امروزه از دمینگ به عنوان یک قهرمان ملی در ژاپن یاد می شود به نحوی که جایزه دمینگ به نام او در ژاپن شکل گرفته است . پیام دمینگ مباحث ابتدایی آماری و نحوه حل مشکلات کیفیت بود . دمینگ phd فیزیک داشت و از شاگردان آقای شوارت بود. دمینگ همانند استادش شوارت مدیران را به تمرکز بر تغییرات و نوسانات و توجه به علت آنها تشویق می نمود. وی تکنیک های آماری را برای تشخیص نوسانات ذاتی و اکتسابی معرفی نمود . وی ژاپنی ها را تشویق نمود تا یک رویکرد نظام مند جهت حل مساله برگزینند که چرخه pdca (چرخه دمینگ) بود .
جوران هم مشابه دمینگ توسط juse در سال 1954 به ژاپن دعوت شد و او هم سمینارهای مشابه ای را برای مدیران ارشد و مدیران میانی برگزار کرد . سخنرانی های وی بر طرح ریزی ، ساماندهی موضوعات ، مسئولیت مدیریت در قبال کیفیت و لزوم هدف گذاری بلندمدت و کوتاه مدت جهت بهبود ، متمرکز بود .
فیگنبام هم خیلی زود توسط ژاپنی ها کشف شد . او به یک رویکرد فراگیر و نظام مند در کیفیت اعتقاد داشت . او معتقد بود برای رسیدن به کیفیت همه فرآیندهای مرتبط باید درگیر شوند نه صرفاً تولید ؛ در غیراینصورت کیفیت ،پس از اینکه یک حقیقت به قوع پیوست ، بازرسی و کنترل خواهد شد که در اینصورت کیفیت در مراحل اولیه خود ساخته نخواهد شد .
حتی امروزه هم کسب و کار ژاپنی به خوبی تئوریهای مدیریتی آمریکایی را درک کرده و با علاقه و موفقیت بیشتری آنها را به کار می گیرد و آنها این کار را بهتر از هرکس دیگری انجام می دهند ! .
یکی از متمایزترین ویژگی های جنبشهای کیفیت ژاپن تمرکز ملی شان بوده است . آنها ایده های نوین مدیریتی را به سرعت میان کشور اشاعه داده و آنها را با روح سختکوشی ، اطلاعات ، احترام متقابل و باورسامورایی آمیخته اند و معجون بی نظیری ساخته اند. داستانها و تجارب موفق به سرعت در سطح عمومی منتشر می شود و آخرین تکنیک ها فوراً به برنامه های آموزشی – کارآموزی تبدیل می شود و همان فلسفه و رویکردها در صنعتها ، از الکترونیک گرفته تا استیل ، به کار گرفته می شوند.
درسال 1945 میلادی به اهتمام کمیته استاندارد مهندسی ژاپن (jesc) تدوین شود. این امر به سرعت تکثیر شد و تا سال 1952 ، طی دو سال ، حدود 2500 استاندارد جدید بوجود آمد و تا سال 1980 این تعداد به 7600 مورد افزایش یافت. .
استاندارد سازی یک ابزار کلیدی برای تحکیم و یکپارچگی جنبشهای کیفیت ژاپنی ها بود. به جرات می توان گفت دو دهه 1940 و 1950 دوره بازسازی و تحکیم و یکپارچگی کنترل کیفیت ژاپن بود.
در آن زمان تنها مشکل این بود که فعالیت کنترل کیفیت صرفاً به تولید محدود می شد و توسط مهندسان و مدیران فنی هدایت می شد و نه کارکنان سطوح پائین و نه مدیران غیر تولیدی درگیر این مسئله بودند. این مشکل به زودی توسط ژاپنی ها تشخیص داده شد و با اتخاذ رویکردی که مخترع آن خود ژاپنیها بودند حل شد ؛ آنها برای مقابله با این مشکل دایره های کنترل کیفیت quality control circles یا quality circles و مفهوم کیفیت فراگیر (cwqc) = company-wide quality control را مطرح نمودند. در سال 1980 حدود 114 کنفرانس درخصوص qcc در سراسر ژاپن برگزار شد که بیش از 55000 نفر در آن شرکت نمودند.
امروزه qcc ها در ژاپن پخش می باشند.یک راهنما از تکنیک های ساده که عمدتاً 7 ابزار خوانده می شوند به کارگران کارخانه ها داده شده است که شامل نمودار پارتو، الگوریتم های علت و معلومی ، گرافهای طبقه بندی اطلاعات (stratification) ، کاربرگ ها (check sheets) ، هیستوگرام ها ، نمودارهای اسکاتر و نمودارهای کنترل می باشد .
امروزه گروههای 5 تا 10 نفره که مهارت حل مـــساله (problem solving) را داشته و بر تکنیک های 7 ابزار مسلط می باشند. در سطح کارخانه های بزرگ گسترده می باشند. در سال 1984 تویوتا به تنهایی بیش از 5800 مورد qcc داشت . درسطح ملی هم در سال 1963 ؛ 215 مورد qcc و در سال 1984 ؛ 180000مورد qcc موجود بوده است . ایشیکاوا در ژاپن به عنوان یکی از پدران qcc شناخته شده می باشد
رویکرد ژاپنی ها به مرور زمان گسترش یافت تا به لحاظ مفهومی و فلسفی فراگیر و جامع شد. امروزه این مفاهیم فراتر از بحث های اولیه درخصوص بهبود فرآیندهای تولید از طریق روشهای آماری است . امروزه راهنمای استانداردهای صنعتی ژاپن ، کنترل کیفیت را به صورت سیستمی از ابزارها تعریف
مــی کند که امکان تولید کالا و خدمات را به صورت اقتصادی به نحوی فراهـم مــی آورد که الزامات مشتری نیز برآورده شود . و این امر مشارکت همه افراد شرکت را می طلبد: بازاریابی ،r&d، تدارکات ، تولید و خدمات مشتری .
عوامل تاثیر گذار در کیفیت
کیفیت یک محصول معمولاً در رابطه با سه عامل زیر تعیین می شود :
1. کیفیت طرح : دو محصول ممکن است برای کار مشابهی استفاده شوند ولی در طراحی آنها اختلاف زیادی وجود داشته باشد . یک محصول ممکن است از قطعات ضعیفی ساخته شده باشد و محصول دیگر ممکن است از قطعات پر دوامی ساخته شده باشد که مسلماً کیفیت طراحی محصول دوم به مراتب بهتر از کیفیت طراحی محصول اول می باشد . از طرفی کیفیت عالی سبب افزایش هزینه ها می گردد . مواردی را که تولیدکنندگان می بایست در طرح یک محصول در نظر بگیرند عبارت است از :

• شکل محصول (زیبایی، قشنگی)
• مواد (از چه نوع موادی ساخته می شود)
• کاربرد محصول (برای چه مواردی کاربرد دارد)
• ترانسها (انطباق محصول با استانداردها)
• دوام محصول (قابلیت دوام یا عمر محصول)
• هزینه ها (هزینه سوخت در صنایع خودروسازی (بنزین) )
• قابلیت اطمینان ( چه قدر اطمینان دارد)
• قابلیت سرویس دهی
2. کیفیت انطباق (ساخت) : کیفیت انطباق درجه همسویی محصول با مشخصات، استانداردها و معیارهای تعیین شده برای ساخت آن محصول است . محصولی که طبق مشخصات و مطابق با حدود کنترل فرآیند تولید، ساخته می شود . چنانچه مشخصات آن به نحوی بیانگر نیاز مصرف کننده باشد از کیفیت خوبی برخوردار بوده و رضایت مشتری را جلب می کند . علت عدم تطابق محصول ساخته شده با طرح اصلی می تواند : نقص در موارد، عیب در مونتاژ فرعی اجزاء خریداری شده، مونتاژ اصلی، بی دقتی تولید کنندگان و عدم مهارت کارگران و یا حتی نقص در طرح یا برنامه ریزی و کنترل فرآیند تولید می باشد . بنابراین افزایش میزان سرمایه گذاری کنترل کیفیت در ساخت باعث عوامل زیر می گردد :

• کاهش ضایعات
• کاهش دوباره کاری
• محصول با کیفیت بهتر تولید می گردد
• سهم بیشتری از بازار به کنترل در می آید
• اعتبار تولیدی در نزد بانک ها و مشتریان به وجود می آید
بنابراین دقت در انطباق محصول تولیدی با طرح محصول باعث کاهش هزینه ها می گردد .
3. کیفیت عملکرد : تابعی از کیفیت طرح و کیفیت انطباق بوده و قرار گرفتن آن دو کیفیت در سطح بالا ، به بالا رفتن کیفیت عملکرد منجر می شود.در صورت ضعیف بودن کیفیت طرح یا عدم تطابق با مشخصات مورد نظر مشتری کیفیت عملکرد نیز پایین می آید.طبیعی است که ضعیف بودن هر کدام از این کیفیت ها می تواند به پایین آمدن کیفیت عملکرد منجر شود.
چرا باید کار کنترل کیفیت انجام گیرد؟
معمولا در محصولات مشابه تولید شده بوسیله یک دستگاه ویک اپراتور یا دستگاهی از همان نوع با اپراتورهای مختلف ، اختلافاتی وجود دارد که ناشی از عوامل مختلف می باشد. این عوامل می تواند شامل مواد اولیه ، پروسه تولید ، عملیات های کاری ، وضعیت روحی و جسمی کارگران و ... باشد. در این حالت بهترین کاری که تولید کننده می تواند انجام دهد ، شناسایی علل تغییرات و برقراری ضوابطی برای کنترل عوامل موثر در تغییرات و حفظ این تغییرات در محدوده ای مناسب است .
بررسی ها نشان می دهد که حذف کامل تغییرات در تولید امکان پذیر نبوده و در صورت امکان پذیر بودن به صرفه نمی باشد. روی این اصل، سازنده باید توجه خود را به تولید محصولی معطوف کند که در عین عاری از نقص نبودن ، قابل قبول بوده و بتواند تغییرات را از لحاظ آماری پیش بینی کند . این تنها دلیل نیاز به کنترل کیفیت است . استفاده از کنترل کیفیت تغییرات ناگهانی و جزیی در کیفیت محصول را نشان داده و با امکان پذیر کردن انجام اقدامات چاره جویانه ، از تولید ضایعات جلو گیری می کند.

اهداف کنترل کیفیت :
• حفظ استانداردهای تعیین شده
• کشف و تصحیح انحرافات در پروسه عمل
• کشف و اصلاح محصولات خارج از استاندارد
• ارزیابی کارآیی واحدها و افراد

مشکلات اساسی در کیفیت :
عوامل متعددی سبب می گردد که کالایی بر طبق ضوابط و مشخصات تعیین شده تولید نگردد، که از آن جمله میتوان به عوامل زیر اشاره کرد :
1- خطای انسانی : در مواردی خطاها و عدم دقت نیروی انسانی سبب می شود تا کالا و قطعات بر اساس استانداردهای تعیین شده نباشند. این مسئله در کارخانه هایی که به صورت قراردادی و بر حسب کمیت تولید شده دستمزد می پردازند، به خوبی مشاهده می شود . زیرا کارگران بیشتر سعی در بالا بردن کمیت تولید دارند تا بهبود کیفیت .
2- مواد اولیه : یکی دیگر از علل پایین بودن کیفیت کالاها وجود مواد اولیه نامرغوب می باشد . چنانچه مواد اولیه مطابق استاندارد نباشد بسیار مشکل است که کالایی مطابق با ضوابط تعیین شده به دست آید .
3- محیط تولید : محیط نامناسب تولید نتایج نامطلوبی بر کیفیت کالای تولید شده بر جای می گذارد. کار کردن در محیطی که از نور کافی برخوردار نیست، می تواند بر کیفیت و دقت در امر تولید تاثیر بسزایی داشته باشد .
4- ابزار و ماشین آلات : عدم وجود ماشین آلات و ابزار مناسب و یا استهلاک ماشین آلات در طول فرآیند سبب می گردد تا کالای ساخته شده منطبق بر استانداردها و مشخصات تعیین شده نباشند.
ضعف در طراحی : در مواردی که اشکالات موجود در کالاهای تهیه شده ناشی از ضعف در طراحی اولیه محصول یا ماشین آلات می باشد، آگاهی از این مسئله سبب صرفه جویی در عملیات می گردد .

لزوم کنترل کیفیت:
در جهان اطراف ما دو محصول یا دو کار متشابه وجود ندارد ، هر چند که ساخت محصول و یا انجام کار توسط یک فرد یا افراد مختلف باشد . اگر مجموعه قطعات مشابهی که توسط یک کارگر و با استفاده از یک ماشین دقیق ساخته می شوند را بررسی کنیم اختلاف مشخصی بین قطعات مشاهده می کنیم ./ این اختلاف ممکن است ناشی از عوامل متعدد باشد . برای مثال ممکن است اولیه مصرف شده از پخت هائی که در ترکیب شیمایی یا سخت و یا مشخصه مهم دیگری با یکدیگر اختلاف جزئی دارند آماده باشند . همچنین در رابطه با عملیات فزیکی و شیمیایی و غیره که مواد در معرض آن قرار می گیرند نظیر تلرانس هایی وجود دارد . بعلاوه عملیات روحی و جسمی کارگران هم در معرض تغییرات است که این تغییرا به محصول نهایی می افزاید بهتربن کاری که یک سازنده در مورد محصول خود می تواند آنجام دهد شناسایی علل تغییرات محصول خود و برقراری ضوابطی جهت کنترل عوامل مؤثر در تغییرات و حفظ این تغییرات در محدوده مناسب است که حفظ کامل تغییرات در تولید معمولاً امکان پذیر نیز نمی باشد بلکه در صورتی هم که امکان پذیر باشد . از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیز نمی باشد از این رو سازنده محصول باید توجه خود را به محصولی معطوف کند که هر چند کاملاً عاری از نقص نمی باشد ولی قابل قبول است و از نظر آماری می تواند تغییرات آن را پیش بینی کن بدین ترتیب نیاز به کنترل کیفیت روشن می شود استفاده از کنترل کیفیت ما را از تغییرات ناگهانی یا جزئی در کیفیت محصول آگاه ساخت و اجرای اقدامات چاره جویانه را امکان پذیر می سازد و از تولید محصولات دور ریختی و از تحمیل هزینه های سنگین جلوگیری می کند .
تفاوت کنترل کیفیت و بازرسی :
برای هر واحد صنعتی که با ساخت محصولی سر و کار دارد ، بازرسی و کنترل کیفی هر دو لازم است و بین این دو تفاوت آشکار وجود دارد . در بازرسی و کیفیت محصولی که ساخته شده است اهمیت داده می شود و کار بازرسی با تعیین محصولات خوب و بد پایان می پذیرد برای مثال اگر ساخت هزار قطعه به اندازه ی 250/0 ± 000/10 سانتی متر در نظر باشد بازرسی قطعات ساخته شده را اندازه گیری کرده و قطعات خارج از اندازه مورد نظر را رد می کند و تولید تا تهیه تعداد لازم یعنی هزار قطعه ادامه می یابد برعکس بازرسی در کنترل کیفیت به فرآیند تولیدی که محصول را می سازد توجه می شود که درباره ی آیدنه تصمیم گیری می شود در کار کنترل کیفیت سعی می شود که امکانات تولید به نحوی تنظیم شود که همیشه و یا تغریباً همیشه محصول خوب تولید شود کنترل کیفیت از بازرسی به عنوان وسیله ای جهت سیدن به این هدف استفاده می کند .
در صورتی که برنامه کنترل کیفیت موفق آمیز باشد و نیاز به بازرسی مقدار گذشت کم خواهد شد و ممکن است نیاز به بازرسی از بین برود راه های مختلف برای کنترل کیفیت وجود دارد . که یکی از مهمترین آنها روش های آماری کنترل کیفیت است . برای مثال در حین تولید قطعات مثال بالا می توان نمونه های متناوب از قطعات ساخته شده برداشت و هر قطعه رادر نمونه برداشته شده بازرسی کرد . اگر کیفیت اقلام یک نمونه بخصوص ذضایت بخش بوده ادامه تولید اجازه داده شد و در غیر این صورت بلافاصله اقدام اصلاحی انجام گیرد به طور خلاصه اطلاعاتی که از بازرسی یک نمونه از محصول به دست می آید و تصمیم گیری در مورد این که آیا ایجاد تغییرات فرآیند تولید لازم است یا نه مورد استفاده قرار می گیرد .
کنترل کیفیت جامع:
هر چند فنون آماری ابزارهای ضروری مهم برای کنترل کیفیت و ایجاد بهبود می باشند ولی برای انکه استفاده از انها به بهترین وجه مؤثر واقع شود باید به عنوان بخشی از یک سیستم مدیریتی متعهد به کیفیت منظور شوند . در حقیقت سیستم مدیریت باید نظریه های بهبود کیفیت را هدایت کند و بکار هدایت کند و بکارگیری آنها را در تمامی بخشهای یک سازمان مطمئن سازد. قالب مدیریتی تأمین این منظور معمولاً مدیریت کیفیت جامعTQM1 نامیده می شود . از سایر واژه ها مانند کنترل کیفیت سراسری شرکتCWQC2 وتضمین کیفیت جامعTQA3 نیز استفاده می گردد. برخی شرکتها برای این کار اصطلاح خاص خود را تهیه کرده اند (مانند اصطلاح شش زیگمای شرکت موتورولا).