در مورد ارائه گزارش کارآموزی بنده در شرکت صنایع سنگ سعید باید ذکر کنم که این شرکت بسیار بزرگ و وسیع بود و در مورد برخی از عملیاتهای صنعتی از جمله اووراسپید- ساخت شینه-تعمیر ترانسفورماتور صنعت تکا در ایران و حتی خاورمیانه به شمار می آمد به همین دلیل به راحتی کارآموز پذیرفته نمی شد و رفت و آمد در کارگاهها با نظم و مقررات خاصی انجام می پذیرد.
برای پذیرش بنده در این کارخانه نیز شرط گذاشته شد که اینجانب فقط در کارگاه 1-9 که واحد تعمیر تجهیزات سنگین بود رفت و آمد داشته باشم و گزارشات خود و عکس ها را فقط از این کارگاه تهیه کنم و اجازه ورود به کارگاههای دیگر را نداشته باشم البته با توجه به وسعت کارخانه و زمان کارآموزی بنده بیشتر از یک کارگاه را هم نمی شد در اسن مدت مورد بررسی کامل قرار داد که به همین دلیل بود گزارشات بنده فقط در مورد یکی از کارگاههای کارخانه ارائه شده است که امیدوارم مورد توجه و استفاده خوانندگان قرار گیرد.
در آخر هم باید از زحمات تمام عزیزانی که مرا در کلیه مراحل تحصیلی یاری کردند که بنده تشکر و قدردانی نمایم مخصوصاً از اساتید دانشگاه جناب آقایان طاهری- کیانیان- احمدی و همچنین از راهنمای و همکاری آقایان آذرآسا- اکبرنژاد در شرکت تعمیرات نیروگاهی کمال تشکر و قدردانی را دارم.
این مقاله به صورت ورد (docx ) می باشد و تعداد صفحات آن 52صفحه آماده پرینت می باشد
چیزی که این مقالات را متمایز کرده است آماده پرینت بودن مقالات می باشد تا خریدار از خرید خود راضی باشد
مقالات را با ورژن office2010 به بالا بازکنید
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه:2
فهرست مطالب
چکیده: ( ABSTRACT):
گردشگری از اواخر قرن بیستم یکی از بخشهای مهم فعالیتهای اقتصادی شده است و تمامی نشانه ها حاکی از آن است که در سالهای آتی نیز به این رشد ادامه خواهد داد. علاوه بر این گردشگری فرصت بسیار مناسبی را در جهت آشنایی با سایر فرهنگها ، ملتها و جوامع فراهم می کند. امروزه گردشگری یکی از بزرگترین کارفرمایان در سطح جهانی می باشد دهها میلیون نفر در سرتاسر دنیا به طور مستقیم و تعداد بسیار بیشتری به طور غیر مستقیم در این صنعت مشغول به کار هستند (Masson2003). براساس پیش بینی های صورت گرفته از طرف سازمان جهانی گردشگری (WTO) در سال 2010 میلادی تعداد گردشگران بین المللی بالغ بر یک میلیارد نفر خواهد شد. این تعداد گردشگر حجم بسیار بالایی از فعالیتهای اقتصادی و در آمد زایی را برای مناطق میزبان به همراه خواهد داشت.
صنعت فورج
فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آنها، توسط قالبهای فورج و یا پرسهای هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک های ضربهای را صنعت فورجینگ مینامند.
اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشینسازی، خودروسازی و صنایع نظامی با روش فورج تهیه میشوند. عملیات فورج قطعات را میتوان با استفاده از پتک های تمام اتوماتیک و پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.
در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را میگیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشینکاری شده هستند. زیرا در پروسهی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی مانند میل لنگها، دسته پیستونها، آچارها و . . . ساخته میشوند. از قابلیتهای روش فورج در تولید فرآورههای صنعتی می توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکشخوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . . قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.
قابلیت کورهکاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، میتوان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.
در پروسهی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آنها کاسته میشود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب میباشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترکهایی بر رئی فولاد گداخته میگردد. در ساخت قالبهای فورج از روشهای جدید تکنولوژی ماشینکاری و اسپارک استفاده میکنند، به این شکل که ابتدا محفظهی قالبهای فورج را با روش سنتی ماشینکاری میکنند و اندازهی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام میدهند. البته مدلهای مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته میشوند که در بخشهای بعدی کتاب مورد بحث قرار میگیرد. در طراحی و ساخت قالبهای فورج باید به قدرت بولکها، اسکلت قالبهای فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار میرود، توجه نمود. بلوکها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکسالعمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولادهای آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.
· اصول طراحی قالبهای فورج
قالبهای فورج با استفاده از تکنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به کارگیری نرم افزارها و تجارب کاربردی طراحی میشوند.
خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربهی قابلیت فورجینگ آنها میباشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شکلپذیری در پروسهی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج کورهکاری شده، دارای کیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالبهای فورج، خواص فیزیکی، تکنولوژیکی، قابلیتهای آهنگری و کوره کاری فلزات که تعیین کننده هستند، باید در نظر گرفته شوند.
طراح قالبهای فورج برای پتککاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژهای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشینکاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسهی پتک کاری آلیاژها، قالبهای فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحکام لازم باشند.
در طراحی قالبهای فورج، نیازی نیست حفرههای قالب از حفرههایی که برای پتککاری همان شکل از فولاد استفاده میشود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتککاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شکستگی معطوف شود. قالبهای اصلی باید ضخیمتر باشند. یا تعداد فرورفتگیهایشان کمتر باشد. برای قالبهای بسیار عمیق باید از حلقههای تکیهگاه استفاده شود تا از شکستن قالب جلوگیر کند.
آلیاژهای آهندار در قالب هایی ریخته میشوند که قبلاً برای قالب گرفتن همان شکل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده میشد. برای پتک کاری آلیاژهای نیکلدار، از قالبهاییی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالبهایی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالبهای قویتر هستند. در طراحی و ساخت قالبهای فورج، کاربرد مستمر و طول عمر قالب یک مشکل بزرگ در پتککاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالبها باید بعد از کوبیدن حدود 400 قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد کربن به همان شکل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید 10000 تا 20000 قطعه، پتک کاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیکتری است که معمولاً برای پتککاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت میگیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحکام آن برای طول عمر قالب بیشتر باشد.
اکثر قالبها برای پتککاری توسط چکش و ماشینهای پرس از فولاد ابزرای گرم کاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شدهاند. ایدهآلترین طول عمر قالب از قالبهایی به دست میآید که در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شدهاند و به حداکثر ممکن سختی رسیدهاند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شکستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالبگیری پردههای توربین در یک پرس مکانیکی، سختی قالب فوق ممکن است از HRC 56-47 باشد. برای پتککاریهایی که از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده میشوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالبها کاهش مییابد. برای پتککاری در حداکثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده میشود.
در طراحی قالبهای لغزشی باید فرآیند پروسهای پتککاری پرچ گرم مورد بررسی دقیق قرار گیرد. فرآیند پتک کاری پرچ گرم تنها محدود به س یا ته میله نیست. به وسیلهی این کار میتوان مواد را برای پهنسازی در هر نقطه در طول میله جمع کرد. این شیوه بخصوص پهنسازی که میتواند روی میلههای گرد یا کتابی صورت یگرد نیازمند ابزار ویژهای به شکل قالبهای لغزشی است. این قالبها درچارچوب گیره قالب قرار میگیرند....
نوع فایل : Word
تعداد صفحه :51
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه:17
هدف از تصفیه فاضلاب
1- تامین شرایط بهداشتی برای زندگی مردم
2- پاک نگهداری محیط زیست
3- بازیابی فاضلاب
4-تولید کود طبیعی
5-تولید انرژی
مراحل تصفیه فاضلاب
مرحله اول(تصفیه مقدماتی): وشامل است بر تصفیه ی فیزیکی از قبیل آشغال گیری، دانه گیری ، ته نشینی مواد معلق و بالاخره خشک کردن ودفع لجن.
مرحله دوم (تصفیه ثانویه ): که شامل است بر تصفیه زیستی با استفاده از باکتریها ی گوناگون هوازی موجود در فاضلاب و تصفیه ی زیستی با استفاده باکتر های بی هوازی برای تصفیه فاضلاب و لجن.
مرحله سوم (تصفیه پیشرفته و یا تصفیه نهایی ) : شامل است بر زلال سازی و کاربرد یک وچند روش از تصفیه ی تکمیلی زیر :
_ ادامه ی فرایند نیترات زدایی
_گذرانیدن فاضلاب از صافی های ماسه ای و یا micro filtration
_ activated carbon
_ نمک زدایی باروش تعویض ین
_ روش اسموزی وارونه و ........
نکته: گندزدایی فاضلاب هنگام بیرون آمدن از تصفیه خانه (پساب ) ، فرایندی است اجباری و باید در هر حالتی که تصفیه خانه طرح شده باشد اجرا گردد.
نکته : در صورتی که تمام تاسیسات یک تصفیه خانه به درستی کار کنند ، می توان در مرحله ی دوم تصفیه آلودگی فاضلاب را 90 تا 96 درصد کاهش داد واین کاهش آلودگی برای برقراری ظوابط لازم جهت دفع فاضلاب به منبع های طبیعی آب حفظ بهداشت و پاک نگه داشتن محیط زیست کافی است. ولی در صورتی که بخواهیم از فاضلاب تصفیه شده برای آبیاری فضا های سبز درون شهرها استفاده کنیم یک تصفیه ی پیشرفته که مرحله ی سوم را تشکیل دهد لازم می باشد.