کاربرد و آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی سیستم، قطعه و محصول، در فرآیندهای تولید و طراحی ماشین آلات و ابزارهای تولید

 کاربرد و آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی سیستم،  قطعه و محصول، در فرآیندهای تولید و  طراحی ماشین آلات و ابزارهای تولید (108 صفحه)

FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا می شود:

در زمان طراحی سیستمی جدید، محصولی جدید و یا فرآیندها جدید.زمانی که قرار است طرح های موجود و یا فرآیند تولید/مونتاژ تغییر کند.زمانی که فرآیندهای تولید یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار می گیرد. (Carry Over Designs /Processes) برنامه های بهبود مستمر.

6-2تاثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول

 استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف میشود.

الف) اجرای FMEA – Design/(System): فرآیند طراحی را با کاهش میزان ریسک، خرابی، استحکام می بخشد. همچنین با تصحیح نقض ها و اشکالات طراحی محصول (یا سیستم)، میزان خرابی را در دوره «عمر مفید» کاهش داده ، و شکست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویق می اندازد.(شکل1)

ب- اجرای FMEA –Processes: عوامل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ را که منجر به تولید محصول نا مناسب می شود، شناسایی می کند و لذا فرآیند ساخت و تولید محصول را با کاهش ریسک خرابی، استحکام می بخشد. PEMEA با اصلاح نقض های فرآیند ساخت و یا مونتاژ، نرخ خرابی های محصول را در دوره «عمر آغازین» محصول کاهش می دهد (شکل1)

7-2مراحل تهیه FMEA

تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است. تعداد و ترکیب افراد در تیم FMEA به پیچیدگی فرآیند یا محصول تحت برسی بستگی دارد، اما توصیه می شود که تعداد افراد تیم بیش تر از 6 نفر باشند. به منظور تکمیل فرم FMEA تیم باید برای سوالات زیر پاسخ های کاملی تهیه کنند:

الف- تحت چه شرایطی محصول نمی تواند اهداف و مقاصد طراحی را برآورده سازد و یا نیازهای فرآیند تحقق نمی یابد؟

ب- حالات خرابی چه تأثیری بر مشتری  و یا فعالیت های بعدی خواهند داشت؟

پ-اثر خرابی (براساس رتبه بندی 1 تا 10) چه شدتی دارد؟ (عدد شدت).

ت- علل بالقوه خرابی کدامند؟

احتمال وقوع علل خرابی (براساس رتبه بندی 1 تا 10) چقدر است؟ (عدد وقوع).

ج- در حال حاضر چه کنترلهایی به منظور پیشگیری و یا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام میشود؟

چ- قدرت تشخیص کنترلهای موجود (براساس رتبه بندی 1 تا 10) چه میزان است؟ (عدد تشخیص).

ح- میزان خطر پذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف جه مقدار است؟ RPN (محاسبه).

(تشخیص)×(وقوع)×(شدت)=(RPN) نمره اولویت ریسک

خ- به منظور کاهش میزان خطر پذیری چه اقداناتی می تواند صورت گیرد؟

FMEA به دلایل زیر به عنوان سوابق محصول و یا فرآیند مستند می شود:

ارتباط به سادگی برقرار می شود (به عنوان یک زبان مشترک برای همه افراد).به عنوان یک منبع اطلاعاتی مفید برای تهیه FMEA آتی قابل استفاده است.تمامی تفکرات و نظرهای افراد جمع آوری می شود.یکی از منابع مهم بهبود مستمر است.

8-2فواید اجرای FMEA

بهبود کیفیت ، افزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولاتی که تولید خواهند شد.کاهش زمان معرفی محصول به بازار.نیاز به تغییرات ضروری در فرآیند و یا محصول در زمان تولید انبوه کاهش می یابد.بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری، چرا که مشتری عیوب کم تری را تجربه می کند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می شود.کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نامنطبق.رواج فرهنگ کار تیمی در درون سازمان.

1-مقدمه6

1-1سیری در نگرش به کیفیت7

.1-2مدیریت کیفیت جامع8

1-3نگرش تولید بی نقص..9

1-4استاندارد های نظام کیفیت....10.

13…MEA2-معرفی

....13FMEAمعنی و مفهوم1-2

......14FMEAتاریخچه2-2

...14FMEA2-3هدف

.15 FMEA2-4ویژگی

5-2کاربرد FMEA.16

2-6تاثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول.16

7-2مراحل تهیه FMEA ....17

8-2فواید اجرای FMEA ..... ....18

).....19System-FMEA کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی سیستم( 3

تعریف سیستم..20 1-3

2-3تعریف System-FMEA...20

3-3خروجی System-FMEA...21

3-4فواید اجرای System-FMEA.21

3-5نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها/تشریح عملکرد .22

3-6حالات بالقوه خرابی 22

3-7آثار بالقوه خرابی ....22

3-8شدت..22

3-9علل بالقوه خرابی ...23

3-10وقوع .24

3-11کنترلهای جاری (متدها و روشهای نشحیص) 26

3-12رتبه تشخیص.26

3-13محاسبه RPN26

3-14اقدامات پیشنهادی..... 27

3-15تجدید نظر در RPN ..28

29………….(Design-FMEA) کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی قطعه / محصول4

4-1مبنا و هدف از تهیه FMEA .....30

4-2تعریف حالات بالقوه خرابی .31

4-3تعریف DFMEA..31

4-4کاربردهای DFMEA .32

4-5فواید استفاده از DFMEA......32.

4-6مشتری در DFMEA..32

4-7نقطه شروع کار.....33

4-8آثار بالقوه حالات خرابی ....34

4-9شدت (Severity) ......35

4-10کلاسه بندی...35

4-11علل بالقوه خرابی ......37

4-12وقوع .....38

4-13کنترلهای جاری در طراحی.....39

4-14تشخیص.41

4-15نمره ریسک پذیری خرابی (RPN) .....42

4-16اقدامات پیشنهادی....43

17-4نتایج اقدامات انجام شده..44

خلاصه......45

46  . (Process-FMAE)کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در فرآیندهای تولید5

1-5چرا از Process FMEA استفاده می کنیم؟.47

2-5حالت خرابی در فرآیند47

3-5تعریف Process FMEA..47

4-5کاربردهای PFMEA ..47

کاربرد PFMEA در صنعت خودرو.48

5-5فواید بالقوه اجرای PFMEA ..48

6-5تیم PFMEA ......49

7-5نقطه شروع کار......49

8-5مراحل طراحی PFMEA ..49

5-9آثار بالقوه خرابی ...50

5-10شدت 51

5-11کلاسه بندی....55

5-12علل بالقوه خرابی..55

5-13رتبه وقوع56

5-14کنترلهای جاری فرآیند  .....57          

5-15رتبه تشخیص (Detection) ..58

5-16محاسبه نمره ریسک پذیری خرابی (RPN) ......59

5-17اقدامات پیشنهادی/اصلاحی (Recommended Actions) ..60

5-18مسئول و زمان اقدام پیشنهادی .....61

خلاصه: ....62

63 .... (Machinery-FMEA) کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی ماشین آلات و ابزارهای تولید

6-1تعریف MFMEA .64

6-2فواید اجرای MFMEA ..... 64

6-3تشریح مفاهیم ستون های یک فرم MFMEA....65

6-3-1نام زیر سیستم و تشریح عملکرد.65

6-3-2حالات خرابی در ماشین..66

6-4اثر خرابی در ماشین ......66

6-5شدت .66

6-7وقوع حالت خرابی 68

6-8کنترل  های طراحی/کنترل های ماشین .68

6-9تشخیص.....69

6-10نمره ریسک پذیری خرابی RPN.....69

6-11اقدامات اصلاحی پیشنهادی69

......72. (Service-FMEA) در ارائه خدمات کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی

7-1تعریف Service-FMEA.....73

7-2اهداف اجرای Service-FMEA.74

.....74.Service-FMEA3تشخیص ستونهای یک فرم-7

7-4شرح عملکرد (وظیفه) خدمت.....74

7-5حالات خرابی بالقوه 75

7-6آثار بالقوه خرابی ....75

7-7مشخصه های بحرانی.....76

8-7شدت .76

9-7علل بالقوه خرابی ...78

10-7وقوع..78

7-11روشهای کنترل (تشخیص) .79

7-12رتبه تشخیص ..81

7-13نمره ریسک پذیری (RPN) .....82

-714اقدامات پیشنهادی......83

-715تاریخ تکمیل و مسئول اجرا......83

-716ثبت نتایج اقدامات اجرا شده: ..83

17-7تجدید نظر در RPN....84