دانلود مقاله Titr

با توجه به وجود نویز آزار دهنده در خطوط کانوایر صافکاری در اثر عملیات سنگ زنی و چکش کاری دستی توسط اپراتور و به منظور بهبود وضعیت ارگونومی از نظر شرایط محیطی و با توجه به آمار آسیبهای شنوایی و گزارشات صدا سنجی در سالن های مشابه، تصمیم به بررسی و کاهش آلودگی صوتی در محدوده خطوط فوق الذکر اتخاذ گردید.
روش تحقیق عبارتست از:
1. اندازه گیری صدا و آنالیز فرکانسی آن.
2. انتخاب مواد جاذب صوت با توجه به آزمایشات تعیین ضرب جذب.
3. محاسبه ضریب جذب دیواره های موجود.
4. بررسی نحوه افزایش سطوح جذبی دیواره ها .
یافته های این تحقیق نشان داد که:
1. میزان تراز فشار صوتی در فاصله 5/1 متری از بدنه در حال صافکاری بین 100 تا 105 دسی بل قرار دارد و همچنین آنالیز فرکانسی اکتاوباند مشخص نمود که تراز بشار صوت در محدوده فرکانسی 500 تا 8000 هر تز به میزان 10 دسی بل بالاتر از حد مجاز (85 دسی بل) قرار دارد.
2. ماده جاذب، تایل اکوستیک با ضریب جذب متوسط 79/0 شامل دو لایه فوم پلی اورتان، پانل پشم سنگ و رویه MDF انتخاب گردید.
3. میزان سطح جذبی دیواره های موجود قبل از اعمال تغییرات برابر526/71 سابین متر مربع محاسبه شد.
4. افزایش سطح جذبی دیواره ها از طریق کاهش سطح شیشه خور و دوجداره نمودن آنها و مچنین ایجاد دیواره فوقانی با زاویه 45 درجه انجام گردید.
مقدمه و اهداف:
با توجه به اینکه یکی از معضلات اساسی بهداشتی صنایع کشور خصوصا صنایع فلزی مساله سر و صدا (Noise ) می باشد و با در نظر گرفتن تاثیرات و عوارض مخرب آن روی سیستم شنوایی و سایر اندامها تصمیم به اجرای طرح کنترل و کاهش صدا در خطوط صافکاری شرکت ایران خودرو گرفته شد.
بر اساس اندازه گیری و ارزشیابی (Noise ) در خطوط کانوایر صافکاری محصولات پژو 405 و 206 و سمند در سالن بدنه سازی شماره 2 مشخص گردید که در خطوط مذکور فرآیندهای سنگ زنی و چکش کاری دستی توسط کارگران در طول خط انجام می گیرد. در اثر اجرای این فرآیندها محیط کار دارای‌ (Noise ) آزار دهنده می باشد که آ نالیز فرکانسی و صداسنجی انجام شده در خط صافکاری مشخص نمود که در فاصله 5/1 متری از اطراف بدنه در حال صافکاری تراز فشار صوتی (SPLA ) بین 100 تا 105 دسی بل قرار دارد که بطور متوسط 20 دسی بل از حد مجاز قابل قبول بالاتر است. همچنین آنالیز فرکانسی اکتاوباند مشخص نمود که تراز فشار صوت در محدود فرکانس 500 تا 8000 هر تز بطور متوسط 10 دسی بل بالاتر از حد مجاز قرار دارد.
از نکات حائز اهمیت این طرح عدم اجرای طرح مشابه در دیگر سالنهای شرکت ایران خودرو می باشد.
روش انجام کار:
با شناخت سر و صدای خطوط صافکاری و با توجه به ویژگیها و مشخصات فضای خطوط کانوایر صافکارسی سالن بدنه سازی شماره 2 پیشنهاد ایجاد سطوح جاذب در اطراف خط صافکاری مطرح گردید تا از بازتابهای صوتی در خط صافکاری کاسته شده و با ایجاد یک دیوار ترکیبی (جاذب – مانع) ضمن کاهش بازتابها از انتقال نویز به دیگر نقاط کارگاه جلوگیری شود. از نظر تئوری، طرح پیشنهادی یکی از روشهای Passive Noise Control می باشد که همان کنترل سر و صدا در مسیر انتشار می باشد.
در خط صافکاری امواج صوتی منتشر شده به قسمتهای مختلف محیط برخورد کرده، بازتاب پیدا می کنند که در این طرح با استفاده از مواد جاذب بازتاب صدا کنترل می گردد. همچنین با ترکیب دیوار جاذب با موانع صوتی از عبور سر و صدا از یک نقطه به محیط مجاور جلوگیری می گردد که در واقع موثر ترین راه کنترل صدا در مسیر انتشار، استفاده توام جاذب و مانع صوتی است.
در وضعیت موجود دیوار جداکننده خط صافکاری از جنس فلز و شیشه است که نقش بازتاب دهنده امواج را دارد. این دیواره به ارتفاع حدود 250 سانتیمتر است که ارتفاع قسمت فلزی (پائینی) 120 سانتیمتر و ارتفاع قسمت شیشه (بالائی) حدود 130 سانتیمتر است. طرح شامل حذف سطوح فلزی دیواره و جایگزینی آن با یک جاذب فیبری مناسب و اصلاح قسمت شیشه ای دیوار است.
عملیات تولیدی در خط صافکاری سبب تولید نویز با فرکانس بالا می شود که برای تمام افراد خط ایجاد مزاحمت می کند. لذا طرح استفاده از پانل پشم سنگ به ضخامت 8 سانتیمتر با چگالی 80 کیلوگرم بر متر مکعب پیشنهاد گردیده که این جاذب فیبری صدا دارای مشخصات زیر است:
1. تا دمای 850 در جه سانتیگراد مقاومت دائم دارد و در مقابل شعله آتش مقاوم است.
2. ضریب رسانایی عایق پشم سنگ 03/0 کیلوکالری بر متر درجه سانتی گراد ساعت می باشد.
3. پشم سنگ از نظر شیمیایی خنثی بوده لذا باعث خوردگی سطح فلز نمی شود.
4.پشم سنگ به دست آسیب نرسانده و متداولترین نوع عایق بدون عارضه جانبی است.
به منظور کنترل سر وصدای خط کانوایر صافکاری سالن شاتل در کنار خط کانوایر ایجاد دیوار ترکیبی جاذب و مانع سر و صدا ضروری بنظر می رسد. این دیواره از مواد زیر به ترتیب از خارج به داخل ساخته می شود:
الف) پوشش خارجی دیواره ورق شادولاین
ب) دو لایه پلی اورتان به ضخامت 2 میلی متر
با توجه به موارد ذکر شده لازم است تا بهترین روش جهت کنترل صدا اجرا شود. اینرو روشهای زیر مورد اجرا قرار گرفتند.
1. حذف مولد صدا: نظر به ماهیت غملیات صافکاری و لزوم استفاده از ابزارهای بادی عملاً امکان حذف یا تغییر ابزار وجود ندارد. لذا این روش منتفی می باشد.
2. محصور کردن ناحیه مولد صدا: در اطراف خطوط صافکاری مورد بحث دیوارهایی با ارتفاع 250 سانتیمتر و بطول دیواره 74 متر در دو طرف وجود دارند که ارتفاع 130 سانتیمتر از دیواره شیشه خور می باشد. بهترین روش مسقف نمودن ناحیه و نیز بستن طرفین خطوط می باشد ولی بعلت مشکلات تهویه و نیز ورود و خروج بدنه از ابتدا و انتها خط، امکان اعمال تغییرات مذکور وجود ندارد.
3. استفاده از دیوارهای جاذب صوت با ضریب جذب مناسب.
بر اساس طرح پیشنهادی با تغییر مصالح و استفاده از مصالح پیشنهادی سطح جذبی هر دیوار 6/2 برابر افزایش می یابد که از این طریق می توان پیش بینی نمود بازتاب صوتی از محدوده فرکانس های 800 تا 1000 هر تز در فضای بین خط و دیوارها بطور متوسط 7 تا 10 دسی بل و در فضای بین دو خط صافکاری بین 6 تا 4 دسی بل کاهش یابد که این کاهش در اثر جذب بازتابهای صوتی ناشی از دیواره های جاذب خواهد بود.

4. دیوار پیشنهادی نقش یک مانع برای امواج صوتی را نیز دارد. در واقع این دیواره با توجه به مصالح بکار رفته در آن می تواند در فاصله یک متری پشت دیوار افت انتقالی
( T . L ) در حدود 15 دسی بل ایجاد نماید.
5 .پیشنهاد می گردد ارتفاع پنجره کاهش یافته و از 130 سانتیمتر به ارتفاع 65 سانتیمتر تقلیل یابد و بجای آن سطح دیوار جاذب افزایش یابد و در محل نصب پنجره حتما از شیشه او جداره (شیشه – هوا – شیشه) استفاده شود.
پیشنهاد میگردد از شیشه 6 میلیمتری و نوارهای لاستیک فشرده جهت نصب شیشه ها استفاده شود تا درز گیری پنجره ها بصورت مطلوبی انجام شود . در شکل اندازه و ابعاد پنجره و دیوار جاذب نشان داده شده است:

طرح بهینه‌ سازی ایستگاههای کار در:
خطوط تولید کارخانه نیروی‌ محرکه شرکت ایران‌خودرو»
همزمان با شروع پروژه مداخله ارگونومی در شرکت ایران خودرو گروه ارگونومی نیرو محرکه تشکیل و با حضور 5 کارشناس موضوعات مختلف را تحت حوزه های اصلی ذیل مورد بررسی و پیگیری قرار دادند.
1- نگهداری و حمل مواد شامل بهبود ریل کانوایر خط ماشین کاری سر سیلندر و تصحیح چیدمان سر سیلندر خام
2- ابزارهای دستی شامل، طراحی و ساخت دستگیره های کلامپینگ، طراحی و ساخت فیکسچر مونتاژ سه راهی بنزین پژو و طراحی و ساخت محافظ الکترود اسپارک
3- بهبود Posture شامل ساخت سکو برای بهبود Posture در استفاده از پالتهای سر سیلندر، تصحیح چیدمان میل لنگ جهت بهبودPosture در هنگام استفاده
4- کنترل مواد و عامل خطرناک، شامل طراحی و ساخت داکت و ماشین کاری مانی فلد اگزوز، طراحی و ساخت سر پوش مناسب برای جعبه ابزارهای ماشین کاری سر سیلندر و طراحی و ساخت گلویی ( اگزوز) طراحی و ساخت سره چکش بادی و…
شرکت ایران خودرو بعنوان اولین و بزرگترین تولید کننده خودرو در ایران تصمیم به بکار گیری روشهای ارگونومی در فعالیتهای طراحی و تولید خود گرفته است. شروع این کار با همکاری مرکز ارگونومی کشورهای در حال توسعه دانشگاه لولئا – سوئد صورت گرفت.
مداخله ارگونومی در ایران خودرونتیجه نگرش جهانی شدن در سالهای اخیر بوده است که با هدف افزایش کیفیت، استاندارد محصول و پیمودن مسیر صحیح در راه بازارهای جهانی است.
پروژه در سه فاز مشارکت کارکنان، بکارگیری اصول علمی ارگونومی و مداخله آن در طراحی و ساخت خودرو در نظر گرفته شد. با توجه به تنوع سالنهای تولیدی شرکت، 35 نفر از کارشناسان واحدهای مختلف در 7 گروه کاری فراگیری آموزشها ی تئوری را از اردیبهشت ماه سال 80 آغاز نمودند. گروه نیرو محرکه که با 5 عضو (متخصص در زمینه های مختلف مهندسی و شاغل در دپارتمانهای مختلف مهندسی) در زمینه بهبود ایستگاههای کاری فعالیت خود را شروع کرد بطوری که پروژه های اجرا شده در حوزه های اصلی ارگونومیکی به صورت زیر تقسیم بندی می شوند:
1- نگهداری و حمل مواد
2- ابزارهای دستی
3- کنترل مواد و عوامل خطرناک
تعداد زیاد ایستگاههای کاری و طراحی قدیمی خطوط باعث شده که نکات بسیار
زیادی از نظر ارگونومی، قابل بررسی و موشکافی باشد. بررسی علمی و حل معضلات ارگونومیکی در حوزه های یاد شده باعث کسب تجارب بسیار ارزنده ای شده است . مسائل ارگونومی معمولا در کارگاهها عمومیت دارند و بدین لحاظ راه حل ارائه شده در کارگاه قابلیت تسری و اجرا در سایر کارگاهها نیز دارد. در ادامه اهداف، روشها، نتایج و نقطه نظرات قابل بحث در پروژه های انجام شده توسط گروه کاری فوق بصورت خلاصه آورده میشود.
آموزش و گسترش سازمان یافته روشهای ارگونومی در کارخانه نیرو محرکه از اهداف این گروه کاری بوده است. در این راستا مهمترین مسئله که می توانست در یاری رساندن به اعضاء جهت نیل به اهداف باشد، مشارکت پرسنل کارخانه در فعالیتهای ارگونومی بود بنابراین ترویج مشارکت در اولویت یک قرار گرفت.
مواد و روشها:
دستیابی به اهداف فوق با بکار گیری روشهای ذیل صورت گرفت:
1- شناسایی مشکلات و یافتن سر نخ با استفاده از چک لیست ارگونومی
2- در خواست مستقیم از کارکنان به منظور بیان مشکلات
3- بررسی سابقه تاریخی مشکلات با روش TRIANGLE METHOD
4- استفاده از روشهایFUTURE, FISHBONE, CIRCLE METHOD, WORKSHOP برای حل مسئله
5- استفاده از چارت مطلوبیت و امکانپذیری برای تصمیم گیری
6- تهیه Logical Framework Approach ( LFA) و گانت چارت برای اجرای راه حل ها
7- اجرای راه حل در قالب پیشنهاد
8- ارزیابی مقطعی از اصلاحات انجام شده
بکار گیری روشهای فوق در چندین پروژه بتدریج اعضاء گروه را با محدودیت و توانای هایی هر روش آشنا ساخت و از طرفی زیر ساختهای مورد نیاز برای بکار گیری روشهای فوق برای اعضاء مشخص گردید.
با عنایت به موارد فوق، استفاده از مشارکت کارکنان در بیان و ارائه راه حل در چندین پروژه اخیر بکار گرفته شده که به نظر اعضاء گروه بهترین و موثر ترین روش بوده است.
نتایج:
آنچه در ادامه خواهد آمد پروژه های انجام شده در زمینه بهبود ایستگاههای کاری در زمینه های مختلف می باشد.
1- نگهداری و حمل مواد:
1-1- بهبود ریل کانوایر خط ماشین کاری سر سیلندر از طریق ساخت داکت براده و
شیب طبیعی برای حرکت سر سیلندر به ایستگاه بعدی بدون نیاز به مصرف انرژی
انسانی
1-2- تصحیح چیدمان سر سیلندر خام در پالتهای مخصوص به منظور سهولت تخلیه
2- ابزار دستی:
2-1- طراحی و ساخت و دستگیره های کالامپینگ مناسب برای کلیه دستگاههای خط ماشین کاری مانی فولد اگزوز
2-2- طراحی و ساخت فیکسچر مونتاژ سه راهی بنزین پژو
2-3- طراحی و ساخت محافظ الکترود اسپارک در واحد تعمیرات سیلندر
3- بهبود Posture
3-1- ساخت سکو برای پالتها سر سیلندر خام جهت بهبودPosture
3-2- تصحیح چیدمان میل لنگ های ارسالی به کارخانه جهت بهبودPosture
4- کنترل مواد و عوامل خطرناک:
4-1- طراحی و ساخت داکت براده برای هدایت براده ها در دستگاه 4 خط ماشین کاری مانی فولد اگزوز
4-2- طراحی و ساخت سر پوش مناسب برای جعبه های ابزار آلات در خط ماشین کاری
4-3- طراحی و ساخت گلویی اگزوز با 4 درجه أ زادی در واحد تست گرم موتور
4-4- طراحی و ساخت سره چکش بادی در ایستگاه پولک زنی خطوط سیلندر و سر سیلندر
4-5- بهینه سازی صندلی لیفتراکها در کارخانه موتور سازی
4-6- مهار ارتعاشات محافظ حرارتی مانی فولد دود و حذف صدای ناشی از آن در موتور پیکان کاربراتوری
بحث:
پروژه های ارگونومی عموماً دارای نقطه مشترکی هستند که آنها را قابل ارائه به سایر سازمانها میکند از جمله آنها:
1- بهینه سازی صندلی لیفتراکها
با توجه به نوع وظیفه استراکچر این وسیله فنر بندی آن تقریباًامکانپذیر نیست بطوریکه کلیه ارتعاشات مستقیماً به ستون فقرات راننده منتقل می شود، بنابراین کلیه این ماشین الات در سطح کشور (بلکه دنیا) می توانند مشکل مشترک از این بابت داشته باشند. مشکل با بکار گیری فنر غیر خطی برای محدوده مشخصی از وزن راننده حل می شود.
2- کاهش صدای چکش بادی
تقریباً تمام این وسایل دارای این مسئله هستند و اخیراً با استفاده از هیدرولیک آنهم بصورت عموم، شدت صدا را تا حدی کاهش داده اند. شدت صدا را با استفاده از مواد ارتجاعی که تحت تنش 2 و 3 بعدی قرار میگیرند از 115 دسی بل به 95 دسی بل کاهش داده اند.
3- کاهش صدا گازهای خروجی از اگزوز
در تمامی خطوط مونتاژ موتور معمولا در صورتی از انها بصورت گرم تست می شوند که سرعت گازهای خروجی بیشتر با صدا همراه است، این گروه موفق شده اند گلویی با 4 درجه آزادی طراحی نمایند که ضمن آب بندی گازهای خروجی شدت صدا از 95 دسی بل به حدود 85 دسی بل برسد.
مراحل مورد نیاز جهت اجرای موفق یک طرح ارگونومی
1- شناسایی پرسنل علاقمند
2- جلب اعتماد پرسنل علاقمند جهت مشارکت در طرح های ارگونومیکی
3- بیان واضح و قابل اجرای اهداف بطور موثر برای افراد
4- ذکر اولویت جنبه انسانی طرح های ارگونومیکی ( و پس از نرخ تولید)
5- درخواست بیان مشکلات با شرط کفایت امکانات فنی و مالی کارخانه

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  25  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید