کاتالیست 159 ص

پیشگفتار:

«بسیاری از مواد می توانند روی مواد دیگر تاثیر بگذارند که با میل آنها به انجام  واکنش شیمیایی تفاوت بسیار زیادی دارد. انها از این طریق  باعث تجزیه این مواد تشکیل مواد جدید می شوند، ولی در ترکیب  مواد جدید  وارد نمی شوند. این نیروی جدید که تا کنون  ناشناخته بوده هم در مواد آلی وهم در مواد  معدنی  وجود دارد… من آن را نیروی کاتالیستی می نامم. همچنین تجزیه مواد توسط  این نیرو  را کاتالیزور می نامم»

(ژ-ژ برزلیوس(Berzelius ) (1836 ) مجله  علوم فلسفی  جدید ادینبورو، xxy  ، 223)

اولین باری که نام  کاتالیز در متن  علمی آمد در متن  بالا بود. تا پیش از آن  لغت کاتالیز به معنی «قانون شکنی و بر هم زدن نظم بود. شاید بر داشت برزلیوس ان بود که عمل کاتالیز اصول و قوانین  یافته  شده تا سال  1836  را نقض می کرد  توجه  به این نکته جالب است که جایگزین کردن تعدادی از کلمات  عبارت  به کار رفته توسط برزلیوس  با کلمات  امروزی، خلاصه  بسیار خوبی  از نگرش  فعلی ما به کاتالیزر  به دست می دهد. کاتالیست  یک قاعده خیلی اساسی در تولید و انفعال  سوختها و مواد شیمیایی می باشد.

بررسی مبحث کاتالیست  یک موضوع مهم و حساس  بوده که علاقه  خیلی از دانشمندان و مهندسین  به ان جلب  شده است. کاتالیست  عملاً در صنعت  تصفیه نفت  به کار می رود و تقریباً  همه مواد نفتی  در فرایندها ، توسط  واکنشهای کاتالیستی  تهیه می شوند. کاتالیستها برای اولین بار در دنیا  در سال 1909  هنگامیکه  استوالد(Ostwald  )  به خاطر کارش جایزه نوبل گرفت  به رسمیت شناخته شد. سه سال  بعد آن افتخار به سباتیر ( Sabatier  ) بخشیده شد. 

بررسی  بحران اخیر انرژی  و در دهه تحریم نفت عرب در سال 1973  و  متعاقب آن فعالیتهای اوپک (O.P.E.C  ) ، اهمیت کاتالیست آشکار تر  می شود و به سرعت  شناخته می گردد.  یعنی کاتالیست تکیه گاهی برای مقدار  زیادی انرژی  تلقی
می گردد.  این مواد به وسیله  ایالات متحده و ملل صنعتی  دیگر تولید می شوند.

امروزه سیستم های کاتالیستی  به دو دسته بزرگ همگن و ناهمگن تقسیم
می شوند. در سیستم های همگن، کاتالیست، معمولاً یک گونه محلول است. در حالی که در سیستم های ناهمگن، کاتالیست معمولاً یک جامد  نا محلول است که واکنش  فقط روی  سطح آن انجام  می شود.

طرز تهیه مواد اولیه لاستیک 90 ص

نفت « پترول» یا به اصطلاح روغنهای معدنی مخلوطی از هیدروکربورها می باشد که منابع آن اغلب در اعماق زمین وجود دارد.

انگلیسها کلمه لاتین آن « پترولئوم» را پذیرفته اند در صورتی که آلمانی ها آن را             « اردل» به معنای روغن زمینی می نامند.

این ماده را از قرنها پیش به صورت گاز در آتشکده ها و یا به صورت قیر ( ماده ای که پس از تبخیر مواد فرار یا سبک نفت از آن باقی می ماند) را می شناخته اند به طوری که در کتب مقدس و تاریخی اشاره شده است در ساختمان برج بابل از قیر استفاده گردیده و کشتی نوح و گهواره حضرت موسی نیز به قیر اندوده بوده است.

بابلی ها از قیر به عنوان ماده قابل احتراق در چراغها و تهیه ساروج  جهت غیرقابل نفوذ نمودن سدها و بالاخره جهت استحکام جاده ها  استفاده می کرده اند. مصریها در قدیم مردگانشان را با آن مومیایی می کردند. مردم در ایران- رومانی – باکو- هند قبل از میلاد مسیح به صورت گوناگون این ماده را مورد استعمال قرار داده اند.

مدت زمان مدیدی مورد استعمال نفت برای مصارف خانگی و یا به عنوان چرب کننده ها بود اما در آغاز قرن شانزدهم میلادی مورد استعمال آن رو به افزایش نهاد تا اینکه در سال 1854 میلادی ( در شهر گالیسی در اروپای مرکزی ) دو نفر داردو ساز وجود یک فراکسیون قابل اشتعال را در روغن زمینی تشخیص دادند و همچنین به کمک تقطیر، مواد دیگری به دست آوردند که برای ایجاد روشنایی به کار می رفت. بر اساس این کار آزمایشگاهی بود که بعدها دستگاه های عظیم تصفیة نفت طرحریزی و مورد بهره برداری قرار گرفت.

صنعت نفت با احداث چاه نفت دارک در منطقه پنسلوانیای اتازونی در 27 اوت 1859 میلادی با تولید روزانه 1699 لیتر آغاز شد. این صنعت در ابتدا در برخی از کشورها مانند کانادا با گذشت چند دهه، دامنه اکتشاف آن به منطقه خاورمیانه و خاور دور گسترش یافت . در پنجم خرداد ماه 1287 شمسی مطابق با 26 مه 1908 میلادی گروهی از مکتشفین پس از هفت سال تفحص در تپه ها و کوههای جنوب غربی ایران بالاخره ثمره زحمات و کوشش خود را در مسجد سلیمان واقع در جنوب غربی جبال زاگرس و یا بهتر در کوههای بختیاری یافتند و بدین ترتیب از این تاریخ صنعت نفت ایران پا به عرضه وجود گذاشت.

بررسی تاثیر تزریق fresh water در واحدهای نمکزدایی از نفت خام 5ص

چکیده

بهره‌برداری تدریجی از مخازن نفتی با توجه به چگونگی قرارگیری منابع نفت در زیر زمین، سرانجام با بالا آمدن سطح مشترک آب و نفت مواجه شده لذا نفت خروجی از چاه ها به ویژه برای مخازنی که در نیمه دوم عمر تولید خود هستند باعث افزایش مقدار امولسیون آب‌نمک در نفت می‌گردد. یکی از مهمترین روش‌‌های مورد استفاده در سیستم‌های نمکزدایی از نفت، روش شستشوی نفت خام با آب شیرین و اختلاط فازها می‌باشد. افزودن درصدی مناسب از آب شستشو به جریان نفت نمکی موجب انتقال این نمک‌ها به آب شده و از طرفی با افزایش تعداد قطرات آب موجود در نفت، فاصله آنها از یکدیگر کاهش یافته و امکان چسبندگی و به هم‌پیوستن قطرات افزایش می‌یابد و در نتیجه راندمان نمکزدایی بالا می‌رود. البته در این روش علاوه بر اضافه کردن آب شیرین به فرایند اختلاط جهت تماس بهتر فازها نیز نیاز می‌باشد هر چند آشفتگی بیش از اندازه در حین اختلاط، موجب پایداری بیشتر امولسیون می‌گردد. همچنین با تزریق مقادیر اضافی آب شیرین به جریان نفت موجب بالا رفتن درصد آب موجود در نفت خروجی از واحدهای نمکزدایی شده و کاهش راندمان آب‌زدایی را به همراه دارد. بنابراین میزان بهینه‌ی درصد آب تزریقی و همچنین میزان اختلاط بهینه در راندمان فرایند نمکزدایی موثر بوده و تابع عواملی از جمله درجهAPI  نفت، دمای نفت، میزان نمک موجود در نفت و ... می‌باشد.   

فرایند کارخانه 900 75 ص

گاز از هفده حلقه چاه به سه لوله مشترک وارد می شود. هر چاه به یک شیر ایمنی سرچاهی لوله اتصال بهBlow Down  ، ثبت کننده ونشان دهندة جریان (Flow  ) ، ثبت کننده ونشاندهندة دما و فشار مجهز شده است. بر هر یک از خطوط لوله نیز شیر کنترل کننده فشار (PCV -103 A )  قرار دارد . درDown Stream این کنترل کننده ها ، شیرهای ایمنی قرار دارند که هربار عمل می کنند]و مسیررا قطع می کنند[  باید بطور دستیReset  ]راه اندازی مجدد [ شوند. این شیرهای ایمنی در دو دسته]فشار[ بالا وپایین تقسیم بندی شده اند که فشار بالابر 200 بار ) psi2906 ( وفشار پایین بر140 بارpsi) 2034(تنظیم شده اند.

لوله های خروجی جریان چاه به سه قسمت تقسیم می شوندو بر هر یک از این قسمتها در شیر فشار شکن(Relief Valve) قرار دارند که یکی برpsi3000  و دیگری برpsi3050  تنظیم شده اند. گاز از این ناحیه به حوزة جدا کنندهای پازنان) V-101 A,B,Cو (V-103 A,B,Cجریان پیدا می کند.

جریان ورودی بهNGL- 900

NGL-900  شامل دو واحد 200/100  و 400/300  است و در این جزوه واحد 400/300  که همانند و مشابه واحد 200/100 است مورد بحث قرار می گیرد.

گاز ( مرطوب ) از طریق یک خط لوله ˝24  با فشار 4/172 بار(psi 2525) و دمای˚C 72 (˚F162 ) وارد کارخانه می شود. جریان گاز به خنک کننده های رطوبتی جریان پیدا می کند. این خنک کننده ها دارای دو دسته پره های متحرک بوده( Pitch  Fan  ) که جهت کنترل دما ، جریان هوا ] میان خنک کننده ها توسط این پره ها [ می تواند در خلاف جهت مجمــــوعة دیــــگر خنـــک کننــــده ها ( Fans )   گذرکنند. در این خنک کننـــده ها ( 401/301  E- ) حرارت جریان گاز از˚C  72 به˚C 41 (˚F106 )کاهش می یابد وسپس بطرف402/302 -D  ] جدا کننده سیالات سرد[  می رود. دراین مخزن بدلیل اختلاف جرم حجمی بین آب ترش و هیدرو کربن ها ایندو از هم جدا و تشکیل (Interface Level) می دهند.

هیدروکربنهای مخزن به 107 – D  ] مخزن سیفونی مایع گرم[  جریان می یابند و آب ترش نیز به سیستم تخلیه آب ترش می رود. گاز از( 402/302 D– ) وارد کوره های گاز سوز (404/304 – H ) می شود که در آنجا دما گاز از˚C 41 (˚F106) به ˚C  49 (˚F121 ) افزایش پیدا می کند که این عمل موجب جلوگیری از تشکیل مایع گازی (Fall  out  liquid ) در خشک کننده ها 403/303  -D  و آسیب رساندن به ملکول آرسیوها می گردد. ملکول آرسیوها موادی هستند که براثر نوعی طراحی آنها، مقدار آب تا کمتر از نقط شبنم آب  (Dew point  ) زیر˚C 40- را جذب کنند.

خرید و دانلود فایل تحقیق شیوه های ساخت و تزیین قلمدان

اصلی ترین بخشی که این مجموعه را در برخواهد گرفت مبحث ساخت و نحوه ی خلق قلمدانهایی است که سالهای سال مایه ی دلمشغولی هنرمندان بزرگ و چیره دست و خلاقی بوده است که در شهرهای بزرگی چون تهران و اصفهان در کارگاههایی کوچک و بزرگ به خلق چنین محصولی بدیع و بی نظیر می پرداختند.

آنگونه که آورده اند در تهران بیش از هزار نفر از طریق قلمدان سازی امرار معاش می کردند و تمام جلوخان مسجد شاه ] مسجد امام فعلی [ و سرتاسر بازار حلبی سازهای فعلی را کارگاههای قلمدان سازی تشکیل می داد.

با یک بررسی اجمالی در می یابیم موادی که در این کارگاهها تبدیل به قلمدان می شده است به تناسب زمانی دچار تحول و تکامل بوده تا آنجا که با متداول شدن موادی چون کاغذ، در تمام کارگاهها استفاده از آن به صورت امر اجتناب ناپذیر در آمده و استفاده از مواد دیگر به تدریج منسوخ گردیده است.

خالی از لطف نخواهد بود اگر قبل از پرداختن به مبحث ساخت و ساز قلمدان مقدمتاً نگاهی به مواد اولیه ای که به وسیله ی آن قلمدان شکل می گرفته است بیاندازیم . همانگونه که در صفحات قبل نیز به اختصار بدان اشاره شد، قلمدانها در طی قرون متمادی از مواد مختلفی ساخته می شد که در یک دسته بندی اجمالی می توان آنها را به سه دسته تقسیم کرد : فلزی ، چوبی ، کاغذی.

الف ـ فلزی

غالب قلمدانهایی که از دوران پیش از متداول شدن کاغذ بدست آمده از خانواده فلزات از جنس هایی چون فولاد ، برنج ، مفرغ بوده است. این گونه فلزات به حکم قابلیتهای ویژه ای که داشته اند بیشتر از مواد دیگر مورد توجه صنعت گران و حتی سازندگان قلمدان قرار گرفته بودند. این قابلیتها به اختصار عبارتند از :

1- مقرون به صرفه بودن تهیه آن از لحاظ اقتصادی ، مانند مفرغ که از لحاظ صنعتی از مس خالص بهتر بوده و قیمت تهیه آن هم ارزانتر از بقیه فلزات بوده است.

2ـ قابلیت بالای انعطاف و نقش پذیری آسان آن ، مانند مفرغ و برنج .   

3ـ سخت بودن مواد که در اثر ضربات قابلیت شکنندگی نداشته و در اثر تماس با آب و آتش براحتی حالت و کیفیت خود را از دست ندهد مانند فولاد. این عوامل و دلایلی دیگر از این دست، باعث شده بود که بسیاری از هنرمندان قلمدان ساز از این مواد در ساخت قلمدان بهره ی کافی ببرند.

ب ـ چوبی

ساخت قلمدان از چوب کمتر از دیگر مواد متداول بوده است، ولیکن هر از گاهی از آن درساخت قلمدان استفاده می شده است . نوع ساخت قلمدانهای چوبی بیشتر جنبه ی سلیقه ای داشته و سازنده آن با تناسب ذوق و سلیقه خود از چوب به دو گونه کشویی و صندوقی ، قلمدانهای زیبا و بدیع می ساخته است و پس از ساخت ، آن را با نقشهای کنده کاری شده تزیین می کرده است. گاه در این تزئینات از موادی چون شیشه های رنگی زمرد و حتی عقیق نیز استفاده می شده است.

در بعضی موارد سطح قلمدانهای چوبی را با نقشهای زیبا و دل انگیز نقاشی ، معرق کاری و یا خاتم کاری می کردند بیشترین چوبی که برای اینگونه ساختها استفاده می شود، چوبهایی با رنگهای طبیعی و میزان سختی متفاوت چون : افرا ، بلوط ، بادام ، نارنج ، اقاقیا، گلابی ، گردو و . . . بوده است و دلیل این انتخاب به خاطر آن بود که قلمدانها از استحکام و زیبایی متنوعی برخوردار باشند.

122 صفحه 

نوع فایل word