دانلود پایان نامه نساجی درمورد سیستم ریسندگی

سیستم ریسندگی

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:67

چکیده :

سیستم ریسندگی رینگ از دیرباز برای تولید نخ در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه مورد استفاده قرار گرفته است ولی با افزایش تقاضا موانعی بر سر راه تولید نخ این سیستم به وجود آمده است.

افزایش مقدار تولید رینگ مستلزم عبور سریع رشته کش داده شده از غلتک جلو و نیز عبور سریع الیاف از منطقه مثلث تاب و عبور راحت و روان نخ از بین شکاف و عینکی جهت پیچش نخ برروی دوک می باشد. دستیابی به این مسائل مستلزم افزایش سرعت غلتکهای کشش، افزایش سرعت میله دوک و نیز شیطانک و بالن تولیدی می باشد.

غلتکهای کشش ماشین رینگ، مخصوصاً غلتکهای ناحیه جلو به علت طویل بودن در سرعتهای بالا دچار ارتعاشات مداوم و ناخواسته می شوند و در نتیجه تأثیر منفی بر کشش و کیفیت نخ می گذارند و نهایتاً باعث خرابی کلیه قطعات منطقة کشش می شوند. برای پیشگیری از چنین خساراتی، دقت عمل زیادی در طراحی و ساخت شافتها بعمل می‌آورند و از مواد اولیه ویژه ای استفاده می نمایند. این الزام و ضرورت هزینه ماشین سازی را چندین برابر می نماید. همین وضعیت در هنگام افزایش سرعت میل دوک ها نیز صادق است. امروزه افزایش سرعت میل دوک امکان پذیر است، لاکن افزایش چرخش شیطانک از نظر تکنولوژیکی امکان پذیر نمی باشد.

بنابراین حفظ و نگهداری ماشین های رینگ برای داشتن نخ با کیفیت و قابل قبول بسیار انرژی بر و پرهزینه است. یقیناً اگر بتوان سرعت دوک را افزایش داد شرایط برای کارکرد هم آهنگ قطعات دیگر در منطقه تاب و پیچش چندین برابر دقیق تر و مطلوب تر خواهد شد لاکن شرایط فوق مشکل تر و پرهزینه تر خواهد بود. با تمام این اوصاف به فرض آنکه بتوان شرایط را برای افزایش سرعت دوک مهیا نمود، به گونه ای که دوک با سرعت زیاد بچرخد. حرکت و گردش شیطانک برروی عینکی حرارت ایجاد می کند و عمر شیطانک را به خطر می اندازد. به هر حال افزایش سرعت شیطانک با همین وضعیت و طراحی رینگ مستلزم خنثی نمودن نیروی کند کننده چرخش شیطانک بر سطح عینکی است. این نیروی کند کننده همان نیروی اصطکاک بین شیطانک و عینکی است که حاصل ضرب نیروی حرکت (که با افزایش سرعت بیشتر می شود) و ضریب اصطکاک و سطح تماس بین شیطانک و عینکی است. یقیناً هرچه حاصل ضرب عوامل فوق به صفر نزدیک شود عامل کند کننده چرخش شیطانک کم رنگ تر می شود درحالیکه به خاطر توأم بودن دو عمل تاب و پیچش کم رنگ شدن عامل کندکننده چرخش شیطانک‌برکاهش‌توان عمل پیچیدن اثر مستقیم دارد ]2[.

در رینگ هر سه عمل کشش، تاب و پیچش به نوعی محدود است بزرگترین مشکل آن از توأم بودن تاب و پیچش و وابسته بودن آن ها به حرکت چرخش شیطانک سرچشمه می گیرد.

2-1- ریسندگی آزاد (منفصل):

سیستم ریسندگی رینگ به عنوان یک روش ریسندگی عمل کشش را از دو عمل دیگر یعنی تاب و پیچش جدا نموده، اما در این سیستم وابستگی دو عمل تاب و پیچش محدودیت هایی را خصوصاً در زمینه افزایش تولید ایجاد می نماید. جهت رهایی از این مشکل لازم است تا وابستگی این دو عمل از بین رفته و هر یک به صورت مستقل انجام پذیرد. این امر باعث شد تا ابتکار ریسندگی سیستم آزاد که اساس آن بر تفکیک سه عمل کشش، تاب و پیچش است برای نجات از بن بست محدودیت های رینگ مورد استفاده قرار گیرد.

در سیستم ریسندگی آزاد سه اصل مورد توجه قرار می گیرد:

-کشش: به صورتی که بتوان الیاف را به صورت مستقل از یکدیگر جدا نمود و امکان رهایی آنها را فراهم نمود. بدیهی است مکانیزم کشش فوق با خود عمل تجمع الیاف را به عنوان یک ضرورت به همراه خواهد داشت.

-تاب: از طریق دوران تنها یک سر نخ صورت می گیرد، درحالیکه هیچ گونه وابستگی به عمل کشش و پیچش نیز نمی باشد. بدین ترتیب با استفاده از آزاد بودن انتهای دیگر نخ، جاری بودن تاب در طول رشته (توده الیاف تجمع یافته)، انسجام الیاف و استحکام بخشی نخ صورت می گیرد.

-پیچش: به عنوان آخرین و ساده ترین عمل ریسندگی مجزا از سایر اعمال و با بهره گیری از مکانیزم استفاده شده در ماشین بوبین پیچی صورت می گیرد و برای همیشه راه را برای افزایش سرعت تولید نخ باز می گذارد و این امکان را فراهم می آورد تا اندازه بسته نخ حاصل نیز از محدودیت قبلی خارج گردد. (دوک رینگ به بوبین مبدل شده و فرصت کافی برای کنترل کیفیت نخ نیز به وجود می آید). بدیهی است که نخ حاصل از این روش در خواص از بقیه نخ ها متمایز خواهد بود.

طی چند دهه گذشته عملاً ثابت شده است که ریسندگی آزاد بن بست تولید نخ را در هم شکسته و راه را برای افزایش سرعت تولید، داشتن بسته های بزرگ نخ و افزایش اتوماسیون باز نموده است ]5[.

3-1- مراحل ریسندگی آزاد (منفصل):

با جدا شدن اعمال ریسندگی (کشش، تاب، پیچش) از یکدیگر تولید نخ از فتیله در 5 مرحله صورت می گیرد.

-کش اولیه آن، به طریقی که الیاف کاملاً از یکدیگر جدا شوند.

-انتقال الیاف به طور تک تک و آزاد.

-تجمع الیاف به صورت یک رشته دنباله دار.

-استحکام بخشی از طریق اعمال تاب.

-پیچش نخ در قالب بسته های بزرگ.

4-1- تقسیم بندی ریسندگی آزاد (منفصل):

بر پایه چگونگی تجمع الیاف، ریسندگی آزاد به 5 گروه تقسیم می شود:

-ورتکس ها که خود به دو دسته ورتکس هوا و ورتکس آب تقسیم می شوند.

-ریسندگی محوری که این گروه نیز به دو دسته تقسیم می شوند سبدی و الکترواستاتیکی (در این دو نوع ریسندگی الیاف در یک محور تجمع می نمایند).

-غیرمداوم یا ناپیوسته.

-چرخانه ای.

-اصطکاکی.

در تحقیق حاضر توضیحات بیشتری در خصوص سیستم ریسندگی اصطکاکی ارائه می شود.

اولین سیستم ریسندگی اصطکاکی در سال 1960-1967 توسط Oldham و Smith ارائه گردید. این سیستم در شکل 1 نشان داده شده است. البته کمپانیهای دیگر نظیر فهرر، اشلافورث و سوسن نیز در زمینه ریسندگی اصطکاکی فعالیتهای نسبتاً خوبی داشتند ولی به طور کلی به غیر از کمپانیهای فهرر و پلات ساکولوئل هنوز هیچ یک از سازندگان دستگاههای ریسندگی اصطکاکی نتوانسته اند یک ماشین ریسندگی اصطکاکی را که به صورت تجاری قابل عرضه به بازار صنایع نساجی باشد ارائه نمایند ]3[.

دو شرکت تولید کننده ماشین های اصطکاکی پیشتاز در جهان یکی شرکت ماشین سازی پلات ساکولوئل است که ماشین خود را تحت عنوان
MASTER SPINNING در سال 1978 در نمایشگاه بین المللی پاریس به نمایش گذاشت. دیگری کمپانی فهرراست که ماشین ریسندگی اصطکاکی خود را تحت نام درف (Dref) از سال 1977 به بازار عرضه کرد (شکل 2).

اصول سیستم ریسندگی اصطکاکی در بخشهای بعدی به طور کامل شرح داده می شود ولی به طور کلی در این سیستم الیاف به صورت فتیله به دستگاه تغذیه می شوند توسط زننده این الیاف به صورت مجزا و تک لیف درآمده و به قسمت ریسندگی انتقال داده می شوند که در این سیستم از درامهای ریسندگی برای تولید نخ (در واقع شکل گیری و تابدهی نخ) استفاده می شوند.

تفاوت سیستم ریسندگی اصطکاکی ابتدایی که در سال 1960-1967 ارائه شد با سیستم ریسندگی اصطکاکی درف همانطور که در شکل 1 و 2 ملاحظه می‌شود. در قسمت ریسندگی دستگاه یعنی همان درامهای ریسندگی می باشد. در شکل 1 همانطور که نشان داده شده است سیستم دارای یک درام ریسندگی و یک صفحه متحرک می باشد که نخ در منطقه بین درام ریسندگی و صفحه متحرک تشکیل می شود.

ماشین ریسندگی اصطکاکی که توسط کمپانی فهرر ارائه گردید (همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است) برخلاف ماشین های قبلی دارای دو درام ریسندگی می باشد که هم جهت با هم حرکت کرده و نخ حدفاصل بین این دو درام تشکیل می شود ]3[.

فصل دوم: معرفی سیستم ریسندگی اصطکاکی و انواع آن:

1-2- سیستم ریسندگی اصطکاکی:

همانطور که بیان شد سیستم ریسندگی اصطکاکی از خانواده ریسندگی با انتهای آزاد الیاف (Open end Spinning) نظیر ریسندگی چرخانه ای است. به طور کلی بخشهای مختلف ماشین اصطکاکی شامل:

1-ناحیه تغذیه: در این بخش الیاف به صورت فتیله به دستگاه تغذیه می شوند و این ناحیه در سیستمهای مختلف متفاوت می باشد و در اکثر سیستمها شامل غلتکهای کشش می باشد.

2-ناحیه ریسندگی: که شامل زننده و درامهای ریسندگی می باشد. الیاف پس از تغذیه به زننده دستگاه رسیده و در آنجا صاف و شانه و به صورت تک لیف درمی آیند و بعد توسط مکش هوا بین درامهای ریسندگی ریخته شده، به ساختار نخ می پیوندد و به رشته تولیدی با اعمال تاب استحکام داده می شود.

3-ناحیه برداشت نخ: در این ناحیه نخ تولیدی شده برداشت و برروی بوبینهای مخصوص پیچیده می شود. کلیه سیستمهای ریسندگی اصطکاکی از این بخشهای اصلی تشکیل شده اند که در سیستمهای متفاوت این بخشها تفاوتهایی با هم دارند که با شرح سیستمهای مختلف به بیان این تفاوتها می پردازیم و به طور کلی عملیاتی که دراین سیستم انجام می گیرد عبارت است از:

-تغذیه فتیله

-بازکردن رشته الیاف به صورت تک لیف

-تجمع مجدد الیاف کشیده شده و به ظرافت دلخواه رساندن رشته حاصله

-استحکام بخشی به رشته تولیدی

-برداشت مداوم نخ تولید شده

-پیچش نخ تولید شده به نحو مطلوب

مواد تغذیه شده به این سیستم فتیله حاصل از مرحله کارد (و یا کشش) است و نخ تولید شده از آن برروی بوبین پیچیده می شود. بدین ترتیب خط ریسندگی اصطکاکی مشابه سیستم ریسندگی چرخانه ای از سیستم ریسندگی رینگ کوتاهتر شده است. ]5[

همانطور که گفته شد دو شرکت فهرر Fehrer و شرکت پلات ساکلول Plattsacolowell در تولید کاشین ریسندگی اصطکاکی پیش تاز می باشند که شرکت فهرر ماشین اصطکاکی خود را تحت نام درف 2 و درف 3 و شرکت پلات سالکلول ماشین خود را تحت نام MASTER SPINNING به بازار عرضه کرد که در این سیستم‌ها اساس ریسندگی یکی می باشد تنها اختلافات جزیی بین آنها وجود دارد که به بیان اصول و ریسندگی و اجزاء این ماشینها می پردازیم. ]5[

2-2- ریسندگی اصطکاکی درف 2 (Dref II):

دستگاه ریسندگی درف 2 در سال 1973 طراحی و در سال 1975 نمونه آزمایشگاهی آن ساخته شد. در سال 1977 اولین الگوی عملی آن به عرصه صنعت تولید نخ ارائه گردید (شکل 3) قسمت های مختلف این ماشین عبارتند از:

1-2-2- منطقه تغذیه:

این دستگاه قادر است تا 5 فتیله حاصل از ماشین کارد و یا ماشین کشش را به عنوان تغذیه بپذیرد (1). فتیله های تغذیه شده توسط راهنمای چنگالی مجزای از یکدیگر به اولین جفت غلطک کشش تغذیه می شوند.

2-2-2- منطقه کشش:

ناحیه کشش در این دستگاه تشکیل شده است: از یک منطقه کشش غلتکی (2 جفت غلتک) همراه با یک بازکننده زننده ای (3) فیلترها که هم زمان و به صورت موازی (جدا از یکدیگر) به دستگاه وارد می شوند، پس از عبور از یک منطقة کشش غلتکی در معرض کشش زننده ای (مشابه، ولی قطورتر از زننده ماشین چرخانه ای) قرار می گیرند و بدین وسیله الیاف (تک تک) از یکدیگر جدا می شوند و به وسیله جریان هوا (دمنده از بالا و مکنده از دو درام ریسنده) به منطقه مابین دو غلتک ریسندگی که هر دو آنها مشبک هستند سرازیر می گردند (شکل 4).

3-2-2- منطقه ریسندگی:

در این ناحیه دو درام مشبک با قطری حدود 5 سانتیمتر وجود دارد (4). فاصله کم بین دو درام مشبک همراه با مکش هوا در این منطقه تجمع و جذب الیاف را مشخص می نمایند. اعمالی که در این منطقه صورت می پذیرد مشابه سیستم ریسندگی چرخانه ای می باشد یعنی ابتدا تجمع الیاف، نخ پیوندی و نهایتاً تاب می باشد.

حالت ریزش الیاف به منطقه تشکیل نخ عمودی است. با ورود الیاف به منطقه ریسندگی هر لیف به دور محور فرضی نخ حلقه می زند به عبارت دیگر الیاف در جهت طول درون نخ قرار نمی گیرند، بلکه عمود بر محور نخ حلقه می شوند. نکته بسیار با اهمیت شرط حفظ تعادل در منطقه بین دو درام ریسنده است. برای داشتن شرایط متعادل لازم است که نیروهای مکش (برروی دو سیلندر مشبک) کاملاً یکسان و برابر باشند به علاوه کلیه مشخصات (جنس، تعداد منفذها، اندازه و سرعت) غلتک های ریسنده که دائماً در تماس با الیاف هستند هر دو یکی می باشد. بدیهی است که در چنین شرایطی مجموع نیروهایی که به الیاف در حین تشکیل نخ وارد می شود شرط تعادل نخ را تضمین می نماید.

در این مرحله با انجام عمل برداشت که توسط یک جفت غلتک محصول صورت می گیرد با حرکت نخ به طرف غلتک برداشت الیاف به صورت لایه لایه یکدیگر را دورپیچ می نمایند و بدین ترتیب نخ توسط اصطکاک سطحی بین دو غلتک مشبک ریسنده شکل می گیرد.

بدیهی است در هر مرتبه که انتهای نخ یک دور بزند یک تاب به نخ وارد می شود با توجه به نسبت قطر غلتک اصطکاکی و قطر نخ چنانچه غلتک اصطکاکی یک دور کامل بزند بیش از 500 تاب به نخ داده می شود زیرا نسبت قطر غلتک ریسندگی به قطر نخ تولیدی بیش از پانصد برابر است. در نتیجه بدون این که اجباری به چرخاندن سریع قسمت های مختلف دستگاه (یاتاقان ها و شفت ها) باشد توان تاب دهی به نخ بسیار بالا است. استفاده از سیستم ایجاد تاب اصطکاکی امتیاز دیگری نیز دارد. بدین ترتیب که هر چه نخ ظریف تر شود (در شرایط مساوی)سرعت چرخش نخ (تاب) خود به خود بیش تر خواهد شد و بنابراین سرعت محصول در این سیستم بدون توجه به نمره نخ ثابت است. درحالیکه در سیستم های دیگر (مثل رینگ و چرخانه) برای تولید نخ ظریف تر که طبعاً به تاب بیش تری نیاز دارد باید سرعت محصول را کاهش داد.

بدیهی است پارامترهای مکش هوا، سرعت چرخش درام های ریسنده، جنس درام ها، فاصله بین درام و جنس و ظرافت الیاف بر تاب نخ و تاب دهی سیستم مؤثر مستند.

4-2-2- برداشت و پیچش:

در این سیستم ریسندگی عمل برداشت توسط چرخش یک جفت غلتک انجام می‌شود (که در شکل 3 مشخص شده است) از آنجائیکه کشش وارد شده به نخ فاصله بین نقطه تماس دو غلتک برداشت و منطقه ریسندگی خیلی کم است، همین امر باعث شده تا نخ پارگی کم و مقدار کشش به حد ریسندگی بی تأثیر باشد.

با توجه به اینکه مواد اولیه تغذیه شده به این سیستم فتیله بوده، به علاوه محصول تولیدی نیز به صورت بوبین می باشد لذا نیازی به ماشینهای فلایر و بوبین پیچی نبوده و خط تولید کوتاهتر است. ]5[ و ]3[

3-2- ریسندگی اصطکاکی درف (3) (Dref 3):

سیستم ریسندگی درف 3 ماشین دیگری است که توسط آقای دکتر ارنست فهرر در سال 1979 ارائه شده است (شکل 5). اصول کار این دستگاه مشابه درف 2 است. تفاوتهایی که ذیلاً به آنها اشاره می شود این امکان را فراهم می آورد تا با این دستگاه نخ های متوسط در محدوده نمرات 667-25 تکس تولید نمود.

4-2- تفاوتهای درف 2 و 3:

-استفاده از سه جفت غلتک کشش در ناحیه کشش.

-استفاده از دو زننده به جای یک زننده.

-برخورداری از تجهیزات لازم جهت تغذیه، فیلافت.

-وجود یک ناحیه کشش غلتکی دیگر که امکان تغذیه دسته الیاف کوتاه (Staple) به منطقه ریسندگی و قرار دادن آنها در هسته مرکزی نخ (موازی با محور فرضی نخ) را فراهم آورده است.

مکانیزم قرار گرفتن الیاف در هسته نخ بدین ترتیب است که فتیله حاصل از ماشین چند لاکنی با چگالی خطی بین 5/3-5/2 کیلوتکس به سیستم کشش سه به سه آپرون دوبل تغذیه می شود رشته تغذیه شده بین 100 تا 150 برابر کشش می بیند و نهایتاً به منطقه ریسندگی منتقل می گردد.

غلتک های برداشت، سیلندرهای ریسندگی و آخرین جفت غلتک کشش که در یک راستا نیز قرار گرفته اند سبب فراهم آوردن مکانیزم تاب مجازی می شوند (شکل 6).

چرخش هم جهت درام های ریسندگی باعث می شود تا رشته افقی (فیلافتی که به عنوان مغزی استفاده می شود) در حال حرکت قبل از ورود به فضای دور درام ریسنده تاب دار شود و به شکل شبه نخ وارد منطقه ریسندگی گردد. در منطقه ریسندگی الیاف آزاد شده از زننده و در حال جذب به درام های ریسنده تحت زاویه تقریباً 90 درجه بر این رشته در حال عبور فرود می آیند و به دور آن پیچیده می شوند. پدیده ورود دو دسته الیاف با زاویه 90 درجه و عمود بر هم به منطقه ریسندگی باعث تولید نخ مرکب از یک لایه مغزی و یک لایه الیاف بیرونی که به دور دسته الیاف مغزی حلقه زده اند می شود.

5-2- مزیت سیستم های اصطکاکی درف:

با توجه به سادگی مکانیزم ریسندگی و صرف انرژی کم تر و تولید عملی 300 متر در دقیقه قیمت تمام شده نخ در این سیستم ارزان تر است.

از مزیت های دیگر این دستگاه امکان استفاده فتیله های مختلف (در خواص و رنگ) و در نتیجه حصول نخی است که در لایه های مختلف آن از الیاف گوناگون استفاده شده است. برای صرفه جویی در هزینه قیمت مواد اولیه می توان از الیاف ارزان تر در لایه های میانی (بین لایه مرکزی و لایه بیرونی) بهره برد و یا برای کاهش هزینه رنگ و رنگرزی از تغذیه فقط یک فتیله رنگی (فتیله ای که نزدیک به غلتک برداشت است و الیاف سطح بیرونی نخ را تشکیل می دهد) استفاده نمود.

درف 2 به گونه ای طراحی شده است که می توان یک رشته ممتد (یک یا چند فیلافت) نخ ریسیده شده یک لا و یا چند لا در هسته مرکزی آن قرار داد و الیاف کوتاه را دور پیچ آنها نمود. این هدف با تغذیه رشته ممتد به منطقه ریسندگی و دورپیچ نمودن آن توسط الیاف سرازیر شده از زننده میسر می‌شود. لازم به ذکر است که محصول حاصله نخ دوجزئی است.

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه درمورد پلاستیک ها

پلاستیکها

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:83

چکیده :

1-1- تاریخچه پلاستیک‌ها

اولین بار در سال 1862 برادران هایت[1] موفق به تولید سلولوئید شدند و در حدود چهل سال بعد شخصی بنام باکلند [2] موفق به تولید باکلیت شد. در حد فاصل سالهای 1921 تا 1928 بعضی از انواع نایلون‌ها و همچنین اوره – فرمالدئید و ... به بازار عرضه شد و در سال 1934 پلی و نییل کلرید (PVC) در میزان تجاری جهت ساخت محصولات مختلف روانه بازار شد. اما مهمترین دوره پیشرفت پلاستیکها در دهه 1950 و در دهه 1960 اتفاق افتاد که در آن زمان اختراع و تولید انواع مختلف پلاستیک با خواصل و کاربردهای متنوع نقطه عطفی در این صنعت نام گرفت. در این زمان اختراع تولید انواع مختلف پلاستیک با خواص و کاربردهای متنوع اتفاق افتاد که در آن زمان اختراع و تولید انواع مختلف پلاستیک با خواص و کاربردهای متنوع نقطه عطفی در این صنعت نام گرفت. در این زمان دانشمندانی چون زیگلر [3]از آلمان و یا ناتا [4]از ایتالیا اصول و روشهای پلیمریزاسیون را روشن کردند و باعث پیدایش تکنولوژی نوینی در جهت ساخت پلیمرهای مختلفی همچون خانواده پلی اتیلن‌ها و پلی پروپیلن‌ها و پلی اترها و اپوکسی ها و ... شدند . اگر بخواهیم اسمی از اولین پلاستیک ساخته شده بشر نام ببریم باید به سلولز نیترات اشاره کنیم که اولین پلاستیک تجاری بود که به بازار عرضه شد ولی به دلیل ضعف‌هایی که داشت از جمله قابل اشتعال بون زیاد و در نتیجه خطرناک بودن این پلاستیک، تحقیقات برای جایگزین کردن نوع پلاستیک دیگری که این ضعف را نداشته باشد توسط پروفسور مایلز به تولید پلاستیک سلولزاستات منجر شد که این محصول بازار خوبی را کسب کرد. توسعه گرمانرم های PVC و PE کمک بزرگی به متفقین در جنگ جهانی دوم نمود و این امر باعث شتاب تحقیقات در زمینه پلاستیکها در این کشورها شد و در نتیجه پلی استر غیر اشباع، پلی استایرین و اپوکسی کشف شد و به یکباره توجه به صنعت پلاستیک جلب شد.در دهه 1960 نه تنها رشد سریع پلاستیکهای گرمانرم مثل PVC ، PE ، PP ، PS شکل گرفت بلکه دهه ظهور پلاستیک سوپر مثل پلی کربنات، پلی استال فنوکسی‌ها، پلی فنیلین اکسید نیز نام گرفته این پلاستیکها را که مخصوص می‌باشند معمولاً پلاستیکهای مهندسی می‌نامند که به عنوان جایزگین آلیاژهای فلزی در مقایس صنعتی پذیرفته شده‌اند.

در حال حاضر با توجه به پیشرفت های جدید در صنایع خودرو سازی و یا لوازم خانگی قطعات پلاستیکی بخاطر کاهش وزن و افزایش بازدهی، جایگزین مناسبی برای قطعات فلزی شده‌اند. امروزه از انواع پلاستیکهای پلیمری در بازار در حدود 70 درصد آنها مختص به چهار گروه PVC ، PP , PE و پلیمرهای نوع پلی استایرنی (PS) می باشد برای تولید این چهار زمینه کالا رقابت شدیدی بین شرکتهای شیمیایی مونسافتو، شرکت داو، شل، یونیون کار باید و شرکت پونت و بی‌اف گودریچ و اکسون و فیلپس وجود دارد. در موارد خاصی نیز پلاستکیهای خاص توسط یک یا دو تولید کننده تولید می شوند و جنبه رقابتی بودن از بین می رود.

2-1- هدف پروژه

تنوع تعداد پلاستیکهایی که در جهان تولید می شوند به قدری زیاد است که اگر قرار باشد مخشصات و کاربردهای تمامی آنها را روی کاغذ بیاوریم کتابی با هزارات برگ خواهد شد. از سوی دیگر آمار روزانه میزان توید و مصرف انواع پلاستیکها در جهان سر به ارقام نجومی می زند. همین مسأله نشانگر میزن اهمیت پلاستیکها در صنعت و زندگی روزمره بشر در سالهای اخیر است و باز هب همین علت است که می توان به جرأت اعلام نمود که در سالهای اخیر در برخی زمینه ها پلاستیکها توانسته اند به راحتی جانشین فلزات شده و با آنان به رقابت برخیزند لذا همانقدر که تکنولوژی جوشکاری و اتصال فلزات در صنعت حائز اهمیت است جوشکاری پلاستیکها نیز در جای خود باید مورد توجه قرار گیرد. امروزه با استفاده از روشهای مختلف جوشکاری، اتصال و نهایتاً شکل دادن پلاستیکها می توان اشکال و قعطات پیچیده‌ای را تهیه نمود که با استفاده از مواد دیگری مثل چوب و فلز و غیره امکان دستیابی به آنها غیر ممکن و نسبتاٌ مشکل می باشد.

در این میان نقش تفلون به عنوان یک پلاستیک صنعتی بسیار نمایان است. همان گونه که می دانید تفلون یکی از انواع پلاستیک است که امروزه نقش مهمی را در صنایع ایفا می کند و در بسیاری موارد و شرایط استراتژیک جایزگزین قطعات فلزی شده است. خواص ویژه این پلاستیک و قابلیت تراشکاری آن و همخوانی با محیط های جوی متفاوت ما را بر آن داشت که مطالعه و تحقیقی داشته باشیم بر نحوه اتصال و جوشکاری و مونتاژ قطعات تفلون و انواع روشهای جوشکاری پلاستیکها و در نهایت هدف، ارائه نتایج حاصل از آزمایشات تجربی و ارائه نظر رو راهکار در مورد نحوه جوشکاری تفلون به روش ابزار داغ می باشد. در این میان تلاش خواهد شد تأثیر نوع طرح پخ و یا عملیات حرارتی تکمیلی برروی استحکام جوش حاصله نمایان گردد.

فصل دوم : مروری بر منابع

1-2- جوشکاری و اتصال حرارتی پلاستیکها

قطعات پلاستیکی را می توان به طرق مختف بررویهم سوار کرد. بطور کلی این روشها در 3 گروه طبقه بندی می شوند که عبارتنداز:

چسباندن پلاستیک‌ها برروی هم.سوار کردن قطعات پلاستیکی به طریقه مکانیکی.جوشکاری و اتصال حرارتی پلاستیکها

در فرآیند چسباندن قطعات پلاستیکی سطوحی را که قرار است بهم چسبانده شوند بالایه‌ای از چسب پوشانده و سپس آنها را روی هم گذاشته و با اعمال فشار متوسطی به یکدیگر می چسبانند. نوع چسب مورد استفاده در هر حالت بستگی به نوع ماده‌ای دارد که قرار است چسبانده شود.

2-2- ایجاد اتصال از طریق چسباندن

ایجاد اتصال از طریق چسباندن یکی از راههای موثر مونتاژ پلاستیکها در سرعتهای بالا است. این اتصال باعث آمیختن مولکولهای بین قطعات نمی شود. بلکه قطعات را به یکدیگر می‌چسباند. چسباندن چوب ، کاغذ و فلزات نمونه‌هایی از این نوع اتصال می‌باشد. چسبهای مذاب داغ نمونه‌هایی از این مواد هستند که با سرد شدن سخت می­شوند. در این بحث هیچ تمایزی بین چسبهای دائمی، موقت یا جدا شونده نخواهد بود . همه آنها به عنوان موادی که باعث چسبندگی سطح قطعات به یکدیگر می شوند مورد توجه خواهند بود. چسبها در صنایع اتومبیل، نساجی، هوافضا، ساختمان، بسته بندی و الکترونیک استفاده می شود. .

3-2- چسبندگی امتزاجی

در اتصالات چسبندگی امتزاجی مولکولهای بین قطعات با یکدیگر آمیخته می شوند. سطوحی از قطعات که به یکدیگر متصل می شوند باید قبلاً بوسیله حرارت یا حلال، نرم یا روان شوند چسبندگی امتزجی نوع چسبندگی شیمیایی است که قطعات را کنار هم نگه می دارد. پیوند با ملات حل کننده، پیوند چرخشی، پیوند جوشکاری با گاز داغ، پیوند با کمک ابزار داغ، پیوند ضربه‌ای ، پیوند دی الکتریک، پیوند ماورای صوت، و پیوند الکترو مغناطیسی روشهایی از چسبندگی امتزاجی می باشند [1] .

4-2- پیوند ملاتی

ملاتهای حل کننده و ملاتهای چسبناک دو نوع ملاتی هستند که کاربرد رایجی دارند . ملاتهای حل کننده حلالها یا مخلوطهایی از حلالها هستند که مواد را حل نموده و سپس با تبخیر حلال، مواد در یکدیگر روان شده و می‌امیزند. ملاتهای غلیظ که گاهی ملاتهای لایه‌ای یا مخلوطهای حلالی نیز خوانده می شوند. متشکل از حلالها و مقایدر کمی از پلاستیکهایی هستند که باید به یکدیگرمتصل شوند. این ملات ماده ویسکوزی است که پس از خشک شدن لایه نازکی از پلاستیکهای مادر را در محل اتصال باقی می گذارد.

ایجاد پیوند با ملات حل کننده فقط برای بعضی پلاستیکهای گرمانرم امکانپذیر است و برای پلاستیکهای گرما سخت چنین پیوندی امکانپذیر نیست. حلالهای دارای نقطه جوش پایین بسرعت تبخیر می شوند. بنابراین تا قبل از تبخیر تمام حلال محل متصل شده باید ثابت بماند. مثالی در این مورد متیل کلراید است با نقطه جوش 104 درجه فار نهایت . (40 درجه سانتیگراد). ملاتهای حل کننده با روشهای متعددی برای اتصال پلاستیکها بکار می روند. صرفنظر از روش بکار رفته تمام اتصالات باید تمیز و صاف باشند. بسیار از صنعتگران اتصال جناقی شکل را برای ایجاد اتصال مستقیم دو لبه ترجیح می دهند .در روشن خیساندن، محل اتصال باید با حلال خیسانده شود تا سطح نرمی بدست آید. سپس قطعات در کنار هم با فشار جزئی قرار می گیرند تا حلال تبخیر گردد. اگر فشار بیش از حد بکار برده شود ممکن است بخشهای نرم خارج از نقطه اتصال فشرده شده و اتصال ضعیفی ایجاد شود.سطوح بزرگ ممکن است در ملاتها روی آنها اسپری گردد . با نفوذ حلال به داخل درز یا ترک محل شکستگی نیز می توان اتصال امتزاجی ایجاد نمود. قلموی کوچک نقاشی یا سرنگهای زیرجلدی ابزارهای دستی تزریق ملات می باشند.

5-2- اتصالات مکانیکی

قطعات پلاستیکی را می توان با استفاده از اتصالات مکانیکی ماند پیج، پرچ، بست، مهره، مفصل، چفت فنری و غیره نیز برروی هم سوار کرد. مزیت اصلی استفاده از اتصالات مکانیکی برای سوار کردن قطعات پلاستیکی اولاً امکان اتصال قطعات غیر همجنس برروی هم و ثانیا امکان اتصال قطعات ساخته شده از پلاستیکهای ترموست علاوه بر ترموپلاستیک ها می باشد. بست های مکانیکی متعددی برای استفاده در پلاستیکها وجود دارد . پیچهای خودکار زمانی بکار می روند که بست غالباً‌ نباید باز شود ولی زمانی که نیاز به باز کردن مرتب اتصال باشد مهره فلزی در پلاستیک ممکن است در قالب قرار گرفته یا پس از قالب گیری نصب شوند. پیچها و پرچهای پلاستیکی یا فلزی برای مونتاژ دائمی بکار می‌روند و پیچهای ماشینی ، مهره ها و پیچهای استاندارد که از پلاستیک یا فلز ساخته شده‌اند در روشهای معمول مونتاژ بکار می روند [1] .

اتصال حرارتی اولین روش برای سوار کردن ورقها و لوله‌های پلاستیکی بخصوص انواع ترموپلاستیکی ان می باشد. در این روش که بیشتر برای اتصال ورقها و لوله های پلاستیکی مورد استفاده قرار می گیرد. از اعمال همزمان فشار و حرارت به موضع اتصال استفاده می شود. ساده ترین روش برای اینکار شامل لوله های فلزیی است که المنت‌های حرارتی برق در داخل آنها جای گرفته باشد. وسیله دیگری که در این زمینه بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد شامل المانهای اتصال حرارتی الکترونیکی و با فرکانس بالا است.

روش دیگری از اتصال حرارتی که برای سوار کردن پلی اتیلن‌ها به کار می رود شامل اکستروژن یک رشته داغ از حسب مابین سطوح مورد اتصال می باشد که با اعمال فشار دنبال می شود. ساده ترین روش برای متصل کردن ورق‌ها یا قطعات پلاستیکی با استفاده از حرارت است. تعیین نوع سیستم اتصال با در نظر گیری فاکتورهای زیر انجام می‌گیرد:

(a ماهیت ماده‌ای که قرار است رویهم متصل شود.

(b شکل محصول

(c ملزومات مورد نیاز

(d چگونگی کیفیت محصول

در حالیکه تجهیزات الکترونیکی پیشرفته‌ای برای اتصال حرارتی پلاستیک ها طراحی شده است، می توان از اتصال دهنده‌های دستی ساده آهنی برای متصل کردن ورقهای نازک پلاستیکی به ضخامت (1-5/0) میلی متر برای برخی کاربردهای ویژه نیز استفاده کرد.

لازم به ذکر است که جوشکاری پلاستیک‌ها از بسیاری جنبه‌ها مشابه با جوشکاری فلزات است به استثنای برخی موارد که ذکر خواهد شد. اما اتصال حرارتی پلاستیکها روشهایی را در بر می گیرد که در آن با استفاده از اعمال حرارت و فشار می توان دو جزء مورد نظر را به یکدیگر متصل نمود.

6-2- انواع جوشها و فرآیندهای مختلف جوشکاری پلاستیک

در جوشکاری ترموپلاستیک‌ها نوع جوش بکار رفته مشابه انواع آن در جوشکاری فلزات است. همان روشهای آماده سازی لبه های اتصال شام پخ زنی، انطباق و جفت کردن ، تعیین و تنظیم ریشه جوش و غیره که در جوشکاری فلزات بکار می‌رفت برای جوشکاری پلاستیکها نیز لازم هستند.در صورتیکه نیاز به جوش با کیفیت خوب داشته باشیم، اهمیت پخ زنی لبه‌های جوش بیشتر خواهد بود. حتی می توان گفت که اهمیت پخ زنی در جوشکاری پلاستیکها بیش از جوشکاری فلزات است، از آنجا که خواص فیزیکی ترموپلاستیک‌ها و فلزات با یکدیگر متفاوتند، اختلافات قابل توجهی در روشهای مورد استفاده در جوشکاری ایندو به چشم می خورد. در جوشکاری فلزات فلز سیم جوش و فلز زمینه با یکدیگر ترکیب شده و درز جوش را پر می کنند و در جوشکاری ترموپلاستیکها ذوب شدن و جریان یافتن مذاب به داخل درز جوش عملی نشده بلکه سیم جوش یا پلاستیک جوش نرم شده و با اعمال فشار کمی که توسط وسیله جوشکاری به آن وارد می شود این دو عامل با یکدیگر پیوند دائمی و ثابتی بوجود می‌آورند. برخی از مواد ترموپلاستیکی در حین جوشکاری تولید گازها و بخارات سمی می‌کنند لذا پیشگیری ها و موارد احتیاطی که توسط سازندگان اینگونه مواد خاطرنشان می‌شوند باید همواره مورد توجه قرار گیرند. برای پیشگیری از هرگونه خطا و اشتباه مخاطره آمیز و استشاق گازهای سمی باید عملیات جوشکاری را در محیط های روباز یا کارگاههای مجهز به تهویه‌های بسیار خوب انجام داد.

پلاستیک جوش را می توان به کمک میله‌هایی با مقطع گرد، بیضی، مثلثی و یا نوارهای پهن بر قطعه مورد جوشکاری اعمال نمود.نوارهای پلاستیکی پهن و نرم را برای جوشکاری و تعمیر آستر تانک‌ها مورد استفاده قرار می‌دهند. این نوارها را معمولاً به شکل کلاف و به کمک جوشکاری تک پاسی و با سرعت زیاد مورد استفاده قرار می دهند.

فرآیندهای اصلی مورد استفاده در جوشکاری ترموپلاستیک ها عبارتنداز:

جوشکاری با گاز داغجوشکاری آلتراسونیک یا فراصوتیجوشکاری با ابزارهای داغجوشکاری اصطکاکیجوشکاری القاییجوشکاری با فرکانس بالا

که درموارد خاصی ممکن است از روشهای دیگر مانند اتصال حرارتی اشکال خاص و غیره استفاده نمود. اکنون نحوه آماده سازی سطوح جوش را بررسی می کنیم.

7-2- آماده سازی سطوح برای جوشکاری

در جوشکاری ترموپلاستیک‌ها از فلاکس یا عامل روانساز استفاده نمی شود. البته گاهی اوقات برای دستیابی به جوشهایی با کیفیت بهتر می توان از یک گاز خنثی برای این منظور استفاده نمود. در کلیه عملیات جوشکاری ترموپلاستیکها پخ زنی نقش بسیار حساسی دارد به استثنای موارد زیر:

در جوش‌های لب به لب چهار گوش در جوش های لبه رویهم در جوش‌های گوشه‌ای

در یک اتصال سپری با سیم جوش‌های مثلثی پخ زنی را می توان به کمک فرزکاری، اره کردن، رنده کردن یا سوهان کاری انجام داد. برای بدست آوردن نفوذ کامل جوش یک جوشکاری باید علاوه بر پخ زنی، درز ریشه جوش مناسبی را هم فراهم آورد. این درزهای ریشه جوش معمولاً 4/0 تا 8/0 میلی متر است . برای جوشهای لب به لب چهار گوش نیز پیش بینی ریشه جوش مناسب ضروری است.بعلاوه تمام گوشه های تیز پلاستیک باید حذف شود و سطوح آن از کثافات، گریس یا دیگر آلودگی های ممکنه پاک گردد. توصیه می شود برای اینکار از حلالها استفاده نکنید چرا که اغلب حلالها موحب حل شدن یا نرم شدن قعطات ترموپلاستیکی شده و موجب تضعیف موضع اتصال می گردند . برای پاک کردن آلودگیها بهتر است از یک صابون ضعیف و آب و لرم استفاده کنید. پیشنهاد می‌شود که برای پاک کردن سطوح از روغن و گریس از MEK (متیل اتیل کتن) استفاده شود .

8-2- جوشکاری با گاز داغ

جوشکاری با گاز داغ یکی از پرمصرفترین فرآیندهای ترموپلاستیک ها بوده و تا آنجا که به مواد اولیه مربوط می شود از محدودیت‌های بسیار کمی برخوردار است. در جوشکاری با گاز داغ یک جریان هوا یا گاز خنثی فشرده و داغ به سطح ترموپلاستیک پاشیده می شود. این جریان گاز با گذشتن از روی شعله یا المنت‌های الکتریکی داغ که در بدنه دستگاه جوش دستی قرار دارند حرارت لازم را بدست آورده و داغ می شوند. در اینجا هیچگونه یا قوس الکتریکی با سطح قطعه پلاستیکی تماس پیدا نمی کند [2] .انواع مختلف این نوع اتصالات را می توان در ورق، لوله‌های یا میله های پلاستیکی تولید نمود.

9-2- تجهیزات و ابزارهای لازم برای جوشکاری با گاز داغ

ابزارهای لازم برای عملیات جوشکاری با گاز داغ شامل اغلام زیر است:

مشعل مخصوص جوشکاری با گاز داغنوک های مخصص جوشکاری (نازلها)تجهیزات هوای فشرده یا گاز خنثیفشار سنج و رگلاتور هوالوله خرطومی هوا از جنس نئوپرن که با سیم الکتریکی احاطه شده است.

در جوشکاری با گاز داغ معمولا دو نوع مشعل وجود دارد یکی به طریقه الکتریکی گرم می شود و دیگری از شعله حاصل از سوخت گازی برای گرم کردن لوله نازکی که گاز جوشکاری از میان آن می گذرد استفاده می کند. دمای گاز جوشکاری بوسیله شدت جریان گازی که از مشعل می گذرد تنظیم می شود. هر چه شدت جریان گاز در داخل مشعل پایین تر باشد دمای گاز بیشتر خواهد بود . شدت جریان های مورد استفاده معمولا مربوط به فشارهای 5 تا 10 psi می باشد . درجه حرارت بوسیله یک دماسنج که در فاصله 5/6-6 میلی متر از نوک مشغل نگه داشته می شود محاسبه می‌گردد.

10-2- چگونگی انجام عملیات در جوشکاری با گاز داغ

در اینجا اولین کاری که جوشکاری باید انجام دهد این است که قطعات را در کنار یکدیگر قرار داده و آنها را با چند خال جوش به یکدیگر متصل کند تا در موقعیت مناسبی نسبت به یکدیگر قرار گرفته و دیگر احتیاج به استفاده از ست و گیره نباشد. برای ایجاد خال جوش می توان از روشهای پیشنهادی زیر استفاده کرد :

نوک مخصوص برای ایجاد خال جوش به سر مشعل بسته می شود.صبر می کنند تا این نوک به دمای مناسبی برسد.مشعل را طوری روی موضع جوش نگه می دارند که دسته آن نسبت به جایی که نوک با سطح مورد جوش تماس پیدا می کند زاویه‌ای تقریباً برابر با 80 درجه بسازد.نوک ابزار را در طول موضع جوش حرکت داده و خال جوش هایی به طول 12 تا 25 میلی متر ایجاد می کنند.خال جوشهای ایجاد شده را به یکدیگر متصل می کنند تا یک خال جوش پیوسته بدست آید. صبر می کنند تا خال جوشها سرد شوند. اکنون این موضع برای انجام عملیات جوشکاری سرتاسری آماده است.

پس از عملیات خال جوش دادن می توان یک جوش کامل و دائم را ایجاد نمود. برای این منظور جوشکار باید سیم جوش مناسبی را انتخاب کند تا به کمک آن بتواند موضع جوش را با پلاستیک اضافی پر کند. در مرحله خال جوش دادن لزومی به انجام این کار نیست چون در آنجا فقط کافیست که به کمک حرارت دو سطح مورد جوش را گذاخه نموه و یک اتصال موقتی ایجاد کنیم . ترکیب شیمیایی پلاستیکی که برای پر کردن موضع جوش بکار می رود باید حتی الامکان مشابه با ترکیب زمینه باشد.مراحل انجام عملایت جوشکاری دستی و اتصال دو سطح به یکدیگر طبق روش فوق بدین قرار است:

1- آماده کردن لبه ها و تمیز کردن سطوحی که قرار است به یکدیگر متصل شوند.

2- انتخاب المنت حرارتی مناسب (کابلی که بتواند حرارتی برابر با 250 درجه سانتیگراد ایجاد کند) و تعبیه آن در مشعل.

4- بستن نوک مخصوص عملیات خال جوش به سر مشعل و ایجاد خال جوش‌های لازم .

5- پس از اتمام عملیات خال جوش دادن، نوک مخصوص این عملیات را از سر مشعل برداشته و یک نوک گرد به سر آن می بندند.

6- سر سیم جوش را با زاویه‌ای نزدیک به 60 درجه می برند.

7- با استفاده از یک حرکت موجی با دمش جهت جریان هوای داغ را در سطحی به فاصله 12 میلی متر از محل شروع جوش کنترل می کنند.

8- سیم جوش باید بصورت عمودی نگه داشته شود. طرز کار به این صورت است که سیم جوش را با سطح قطعه مورد جوش تماس داده و سپس آن را عقب می­کشند. این عمل را ادامه می دهند تا زمانیکه سیم جوش چسبناک شود.

9- بزودی سیم جوش چسبناک می شود، در این صورت آن را بطور عمودی به سطح می فشارند. تقریباً یک سوم از حرارت را متوجه سیم جوش کرده و باقیمانده را به ماده مورد جوش می دهند.

10- سیم جوش را قدری شیب دار می کنند. در جریان جوشکاری از کشیدن سیم جوش به حد افراط اجتناب می کنند.

11- ماده جوش بایستی روی موضع اتصال یا پخ را بپوشاند. در جریان جوشکاری دستی برای کامل شدن جوش بیش از یک پاس جوش لازم است. آخرین پاس جوش پاسی است که لبه های کار را بپوشاند . قبل از آنکه پاس دوم جوش را بدهند صبر می کنند تا پاس اول سرد شود. جوش دوم نیز باید سرد شود تا بتوان جوش سوم را داد، و به همین ترتیب برای پاس های بعدی عمل می کنند.در جوشکاری دستی با سرعت زیاد می توان هم از سیم جوش و هم از نوار جوش استافده کرد. نوار جوش برای تعمیر یا جوشکاری آستر و قسمتهای داخلی تانکها و وسایل مشابه مورد استفاده قرار می گیرد. علامت مشخصه جوشکاری دستی سریع با نوار جوش این است که در اینجا فقط یک پاس جوش نیاز داریم.

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه سیر تاریخی پیدایش پوشاک

نگاهی به سیر تاریخی پیدایش پوشاک

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:99

فهرست مطالب :

فصل اول ۵
نگاهی به سیر تاریخی پیدایش پوشاک ۵
فرم و شکل ۱۴
دوخت ۱۵
فصل دوم ۱۸
عناصر بصری(خط – رنگ) ۱۸
خط ۲۰
«انواع خط» ۳۱
«رنگ» ۳۶
رنگهای اصلی (Primear): 38
رنگهای فرعی (Sekunnder): 38
رنگهای سه گانه (Tertear): 38
رنگهای خنثی یا بیرنگها (Acromatic): 39
گام رنگی ۳۹
اقسام گام رنگی (سرد – گرم) ۴۰
رنگ های مکمل ۴۱
تنالیته (Tonality): 42
هارمونی (Harmony): 42
کنتراست رنگی (Contrast): 43
کنتراست رنگهای اصلی (Contrast of Hue): 44
کنتراست تیره – روشن (Light and dark Cont.): 45
کنتراست سرد و گرم (Cold and  Warm Cont.): 45
کنتراست رنگهای مکمل (Complementary Cont.): 47
کنتراست همزمان (Simoltaneous Cont.): 49
کنتراست  وسعت سطح (Contrast of Extention): 51
الف) میزان درخشندگی یک رنگ ۵۲
فصل سوم ۵۳
«بررسی تاثیرات خط و رنگ در فرم و لباس» ۵۳
ایجاد خطای باصره توسط خطوط ۵۷
فصل چهارم ۶۳
خط و رونگ و تاثیرات آنها در رفع عیوب اندامی ۶۳
طبقه بندی معایب اندامی ۶۶
افراد قد کوتاه،‌با حجم بدنی متفاوت ۶۶
افرادی که دارای گردنهای نامتناسب هستند. ۶۷
الف: گردن کوتاه ۶۷
ب: گردن بسیار بلند ۶۷
– یقه گرد: ۶۸
– یقه هفت: ۶۹
– یقه خشتی یا چهار گوش: ۶۹
یقه قایقی: ۷۱
یقه ب.ب: ۷۱
یقه انگلیسی: ۷۲
یقه فرنچی: ۷۲
یقه های فانتزی: ۷۳
یقه چین دار: ۷۳
یقه ملوانی: ۷۵
آستین ها ۷۶
آستین کیمونو: ۷۷
شلوار ۷۹
۸- مدل شلوار ۸۲
شلوار رکاب دار: پاها را بلندتر نشان می دهد. ۸۳
طرح دامنها: ۸۴
اندام بلند و چاق: ۸۹
قدکوتاه – لاغر ۹۱
منابع ۱۰۰

چکیده :

نگاهی به سیر تاریخی پیدایش پوشاک

لباس همان سطح هر چیزی است و در لایه های اولیه، هر فاعل شناسان با آن درگیر می‌شود در مفهوم عربی معنای ستر کردن، پوشاندن، مخفی کردن، و حتی بدل کردن را یادآوری می شود و پوشاننده شده را آن طور به نمایش می گذارد که اقتضای ظاهری‌ اش باشد.

این امر که بشر، براینشان دادن خود را از قدیم الایام مانند حیوانات (که در زمان های خاص مثل جفت گیری یا نزاع تغییر ظاهر می دهند) مبدل شده، با هنر نقش اندازی اولین قدم د ر راه مفاهیم جدید پوشش را برداشته است، ما را به این گفته ویل دورانت که «هنر در میان قبایل وحشی از نقش تزئینی و لباس پوستی و خال کوبی برخاسته» راهنما می‌شود. بشر نخستین، در مراسم خاص، بدن خود را با رنگ ها یا نقوشی زینت می داده تا در «جلب نظر» یا «جعل نظر» خود را نوع خاصی نشان دهد. به مرور استفاده از رنگ به دلیل عدم ثبات از میان رفت و خال کوبی (Taboo) با هزار نیش سوزن جایگزین آن شد، سیر آرایش بدن پس از استفاده از پوست حیوانات کم کم به دوران جدیدتری رسید و بشر با دستیابی به تکنولوژی نساجی الیاف را به صورت پارچه تولید کرد و مفاهیم پوشش را تحت تاثیر قرار داد. در این سیر تکامل آن نقوش و رنگهایی که با خالکوبی و رنگ کردن بدن یا با استفاده از پوست حیوانات و قطعات بدن آنها یا شاخ و برگ گیاهان، انسان را به نحوی دیگر نشان می داد یا می پوشاند به منسوجات منتقل می شد و پیشرفت فن آوری، ظواهر و نقوش جادویی، دینی، خانوادگی، طبقه بندی حرف، سطوح اجتماعی و غیره ... را به سوی تولید شکل یافته تر منسوج و البسه سوق داد و رسوم و آداب اجتماعی و نیز تکنولوژی نساجی و پوشاک را به سمت اشاعه و حفاظت از معانی و ظواهر کشاند.

هزاره دهم ق.م دوره ای است که اصطلاحاً دوران نوسنگی نامگذاری شده است و معمولاً با نامهایی چون عصر استقرار، عصر دهکده نشینی، عصر کشاورزی و عصر دامداری نیز شهرت داشته و به عنوان یکی از ادوار مهم تاریخ تکامل بشر از بعد فنی و معنوی محسوب می شود. باید گفت، پیش از تاریخ اطلاع دقیقی از جوامع انسانی در دست نیست و آنچه گفته شد بیشتر بر اساس حدس و گمان بوده است. به نظر می رسد، پیش از این تاریخ انسان ها همانند گله های حیوانی در رفت و آمد بوده اند و از آنان آثار مادی ملموسی جز اشیای سنگی به دست نیامده است. و اما در مورد پوشاک، بافت و تاریخ آن، که محور اصلی موضوع است و شاید بتوان آنرا به دوران پیش از نوسنگی نسبت داد، دوره ای که با نامهای میان سنگی، پارینه سنگی و یا دوره پیش از تاریخ نامگذاری شده و از دو تا هفت میلیون سال پیش آغاز و تا ده هزار سال پیش (آغاز دوره نوسنگی) ادامه داشته است. برای شناخت دقیق تر از تاریخ بافت و پوشاک آنرا در سه مقوله:

1- پارچه و طرح                 2- فرم و شکل                             3- دوخت لباس

مورد بررسی قرار می دهیم.

پارچه و طرح لباس

احتمال داده می شود اولین لباس ها توسط گروه های انسانی که به ویژه در مناطق سردسیر زندگی می کردند تهیه شده است. آنها بعد از آن که حیواناتی مانند گوزن، ماموت، گاو و حتی اسب را شکار می کردند کم کم به این نتیجه رسیدند که می توان از پوست آنها برای پاپوش و یا تن پوش استفاده کرد و قطعاً فیزیک این حیوانات و تناسب آن با یک نیم تنه برای انسان تبلور این اندیشه را در ذهن آنها بیشتر کرد که مثلاً بعد از شکار یک حیوان بزرگ، با کندن پوست آن می شود از این پوست به عنوان تن پوش استفاده نمود. هنوز هم این عادت در بعضی از انسان ها (پاره ای قبایل در آفریقا و آمریکای لاتین) وجود دارد که علاقه مندند خود را به شکل حیوانات درآورده و نقشی را ایفا نمایند. حتی در نقش برجسته های باستانی نیز گاهی موجوداتی با پیکر انسان و سر حیوانی و یا بالعکس حیواناتی که سر انسان دارند، دیده می شود.

پس این احتمال وجود دارد که تفکرات این گونه، ریشه در دوران بسیار قدیم داشته باشند، یعنی زمانی که بشر از پوست حیوانات برای تهیه تن پوش استفاده می کرده است.

همانگونه که پیداست فرم پوست به صورتی است که گویا یک خط از زیر گردن تا انتهای بدن که به پاها و باسن ختم می شود ادامه دارد که می توان پس از جدا کردن سر، از همان خط روی پوست را برش داد، پس پوست، خود راهنمای بسیار مناسبی بود و طبیعت، خود به انسان کمک کرد تا چگونه از پوست حیوانات به عنوان البسه استفاده کند. این روش هنوز هم در بسیاری از مناطق سردسیر از جمله مناطق عشایر نشین شمال خراسان و یا اسکیموهای قطب شمال دیده می شود که از پوست حیوانات برای خود لباس تهیه می کنند.

آنچه مسلم است تاریخ استفاده از پوست برای تهیه پوشاک به دوران خیلی گذشته می رسد که مطمئناً بافت در آن هنوز جایگاهی نداشته و در آغاز دوران نوسنگی می‌توان حدس زد که انسان کماکان از همان تجربه های گذشته استفاده می کرده است. ولی در نمونه هایی که از نقاط باستانی «علی کش» ، «گنج دره» و «تپه سیلک»، از سال های هفت، هشت و نه هزار قبل از میلاد به دست آمده آثاری از بافت دیده می شود که با توجه به قدرت آن می توان گفت این فن قبل از هنر سفال گری شکل گرفته است. برای نمونه در کف اتاق های این مناطق خطوط متقاطع و ضربدری به صورت بافت های بسیار ساده (یکی از رو یکی از زیر) به چشم می خورد که آثاری از الیاف بافته شده هستند و می‌توان از اینها به عنوان نخستین نمونه های بافت نام برد.

باستان شناسان بر این گمان اند که همزمان با استفاده از الیاف گیاهانی مانند نی، (که هنوز هم در شمال ایران رواج دارد) سبد بافی با استفاده از ترکه های بید نیز معمول بوده است و به نظر می رسد که آنها برای غیر قابل نفوذ کردن و یا جلوگیری از خلل و فرج این سبدهای حصیری که عمدتاً بافت شطرنجی داشته اند ، بیرون و داخل آن را گل می زدند تا بتوانند مواد غذایی خود را در آن نگهداری کنند. باستان شناسان همچنین معتقدند که اولین اشکال نیز با همان دستی که با گل روی این سبدها کشیده شده، به وجود آمده است. به این صورت سطح بیرونی و داخل سبدهای بیدی بعد از گل مالیدن شکل سفال پیدا می کرده و خطوط متوازی به هم را نشان می داده است. علاوه بر این نقش های شطرنجی را نیز می توان دید که نمونه هایی از آن در نقش هایی که در ظرف کشف شده در «سیلک» به دست آمده و همان بافت را دارند، (به شکل خطوط افقی و عمودی) قابل مشاهده می باشد. پس اولین نمونه های قطعات منسوج (بافت) به حدود هشت هزار سال ق.م. می رسد. بنابراین انسان تا آن زمان فقط این فن را تا حدی می‌دانسته است که بتواند از نی و بید برای بافت استفاده کند. اما تجربه استفاده از سایر الیاف مربوط به زمانی است که انسان ها گوسفند و بز را اهلی کردند و با پشم آشنا شدند. در هزاره هفتم ق.م. انسان متوجه شد بعضی گوسفندها نمونه های گوشتی خوبی هستند و بعضی پشم مناسبی دارند و فهمید که می توان با پشم این حیوانات کارهای دیگر کرد و بالاخره در هزاره ششم قبل از میلاد انسان استفاده از پشم را به صورت بافت و البته به صورتی خیلی ساده و ابتدایی آغاز نمود. ولی هنوز به دلیل نداشتن ابزار قادر به چیدن نبود. در نخستین لوحه های به دست آمده که متعلق به چهار هزار سال قبل از میلاد است نیز به واژه «پشم کنی» به جای «پشم چینی» اشاره شده است و به نظر می‌رسد که در آن زمان بشر به کمک دست یا تیغ سنگی موی گوسفندان را می کنده است.

آشنایی با فلز در هزاره پنجم قبل از میلاد، انسان را قادر به ساختن اشیای فلزی کرد و احتمال می رود که ابزاری مانند قیچی نیز در این زمان ساخته شده باشد، لیکن تا هزاره چهارم ق.م. در گل نوشته های به دست آمده، اشاره ای به واژه «پشم چینی» نشده بود و این، احتمال ساخت قیچی را در هزاره قبل کم می کرد، اما قطعاً در این دوران دوک را می‌شناختند. دوک اولین و اساسی ترین وسیله برای بافت بود و کار ریسیدن پشم را با آن انجام می دادند. دوک های سفالی و چوبی اولین دوک های به دست آمده مربوط به هزاره پنجم و ششم ق.م. است (آثار به دست آمده در تپه سیلک، تپه قیچی ،‌ شهر سوخته و نیز کشورهای همجوار).

در 3500 قبل از میلاد تحول تازه ای به وجود آمد و آن تشکیل نخستین جوامع شهر نشین بود. در این دوره کارها شکل تخصصی به خود گرفتند و همانطور که در گل نوشته های به دست آمده چه از «شوش» و چه در «ارک» (واقع در جنوب بین النهرین) نیز اشاره شده، بر فراوانی و تولید محصولات پارچه ای توجه بسیاری می شده است.

یعنی جامعه قادر بوده کارگاه هایی به وجود آورد که در آن از گروه هایی از دختران و زنان برای پارچه بافی استفاده کند. در مورد چگونگی بافت قطعاً آنها تکنیک های خیلی ساده ای برای داشته اند که هنوز هم آن تکنیک ها در مناطق عشایری و بعضی شهر ها مانند یزد و کرمان رواج دارد.

در مهرهای «شوش» و «چغامیش» و به طور همزمان در «جنوب بین النهرین» که از مراکز اصلی بافت بوده است، نقش دارهای زمینی بافت را با خانمی که در حال ریسیدن نخ است و نیز نقش دو زن که در طرفین یک دار زمینی نشسته اند و به نظر می رسد در حال بافتن پارچه یا یک منسوج دیگر مثل گلیم باشند را می توان مشاهده نمود. ولی قطعاً در هزاره چهارم ق.م. بافندگی در ایران به صورت کارگاهی، به کار گروهی و یک صنعت زنانه تبدیل شده بود و معابد در بین النهرین و شوش که منابع اقتصادی در اختیارشان بوده است در اعتلای بافندگی تلاش ویژه ای می کردند. در «خوزستان» (هسته تمدن ایلام) و یا در بین النهرین امور بافندگی یک تخصص حرفه ای برای کسب درآمد و فروش شده بود و معابد، کارگاه های مختلفی داشتند که از زن ها و دخترها به صورت گروه های متخصص در بافت استفاده می کردند.

در مورد چگونگی تکنیک های به کار رفته در بافندگی، با توجه به این که پارچه های به دست آمده از آن دوران کم است،‌اطلاعات زیادی در دست نیست. در شوش پیکره بانویی با سر گاو و نیم تنه زن به دست آمده که روی تن این پیکره که از جنس نقره است، پارچه ای با طرح های هندسی رسم شده که بر اساس آن می توان گفت هنرمندان پارچه باف در 3000 ق.م. با نقش های هندسی در بافت آشنا شده بودند. نقوش هندسی با کار بافت تناسب بسیاری دارد. بافت از یکسری حرکات عمودی و افقی تشکیل شده که تار و پود نام دارد و در واقع یک شبکه شطرنجی یا یک تصویر هندسی را تشکیل می دهد که از بهترین و ساده ترین نقوش است که آن را در بدن این پیکره ها می توان دید. همچنین با بررسی های انجام شده و آثار به دست آمده می توان نتیجه گرفت که بافندگان آن زمان قادر بودند الیاف را رنگ کنند و با آن پارچه های طرح دار درست کنند. در متونی که از سه هزار سال قبل از میلاد از مناطق «عراق» و «شوش» و «جنوب ایران» به دست آمده به کرات نشان می دهند که مردم این نقاط پارچه هایی را که تولید می نمودند برای فروش به نقاط مختلف به ویژه تمدن های «شرق ایران» و «هند» صادر و در ازای آنها ادویه جات، عطریات، سنگ های قیمتی و پرنده های نایاب وارد می کردند.

همزمان با استفاده از پشم در بین النهرین و ایران، «مصری ها» پی به الیاف کتان بردند و علاقه مند شدند که پارچه هایشان کتانی باشد. چون پارچه های کتانی مناسب با آب و هوای مصر و محل رویش طبیعی آن بود. پس دومین الیافی که انسان پی به استفاده از آن برد کتان بود. به هر حال از طریق مبادلات و تجارت، مردم آسیای جنوب غربی با الیاف کتانی آشنا شدند و به نظر می آید در سه هزار سال ق.م. کشت کتان در «شهرهای جنوبی» و «فارس» شروع شد. البته تکنیک بافت مصری ها تفاوتی با بقیه نداشت و خوشبختانه آنها در بسیاری از نقاشی های دیواری خود فرم های بافت یا دارهای بافندگی و یا شکل بافت را مطرح کرده اند. سومین محصولی که جهت تهیه پارچه شناخته شد و مورد استفاده واقع گردید کنف بود. البته کنف را در آغاز نه برای بافت بلکه از ریشه آن به عنوان مواد مخدر استفاده می کردند ولی به مرور زمان انسان متوجه شد که کنف توانایی مناسبی برای الیاف شدن و بافت دارد. در حدود 1500 ق.م. ایرانیان با پنبه آشنا شدند و پارچه های پنبه ای در کنار پارچه های دیگر قرار گرفت. ولی کماکان پارچه های پشمی به دلیل ماندگاری، سازگاری و یا شاید هم عادت در درجه اول اهمیت قرار داشتند.

فرم و شکل

در آغاز اشاره شد که بشر از پوست طبیعی جهت تهیه لباس استفاده می کرده است. این را هنوز هم در چوغاهایی (شولا) که در مناطق بختیاری رواج دارد و از پوست وارونه شده گوسفند تهیه می شود می توان دید. اما تعدادی پیکره مربوط به سه یا چهار هزار سال ق.م. به دست آمده است که پیراهن های بلندی را بر تن زنان و مردان نشان می‌دهد. پیراهن های بدون آستین که به صورت دو تکه تا زیر زانو هستند. فرم این لباس ها حالت شله شله دارد یعنی پارچه ای که احساس می شود یک سری طرح های مثلثی شکل منطبق دارد، (حالت پارچه پشمی آب خورده) ، در جامی که از «مرودشت» به دست آمده، تصویر دو زن با پیراهن های بلند و آستین دار با یقه های گرد به چشم می خورد و پارچه لباس آنها نیز به همان شکل است. و به نظر می آید مستقیماً از پوست استفاده کرده اند. حتی آستین پیراهن هم از پوست تهیه شده است. در بین النهرین هم چندین پیکره مرد و زن از معبد «طلعت مر» در عراق به دست آمده که متعلق به سه هزار سال قبل از میلاد است و همگی تن پوش هایی بر تن دارند که مستقیماً از پوست گوسفند تهیه شده اند، ولی در همان پیکره ها، پیکره هایی نیز به دست آمده که آن حالت را ندارند.

فرم دیگر لباس برای مردان و زنان به خصوص مردان تن پوش هایی به شکل «ساری» هندی بوده است. به طوری که نصف بدن و یک بازو از سینه بیرون و یک طرف آن آستین داشت. این قدیمی ترین نمونه های طراحی لباس بود. در دوره های بعد، در دو هزار سال ق.م. پارچه ها متنوع تر شدند. با استناد به حجاری ها، نقش های روی سیتولاها (لیوان های ته دکمه ای) و نقوشی که روی مهرها موجود است در دو تا دو هزار و پانصد سال ق.م. در جنوب ایران که مرکز تمدن بود و مناطق دیگر از آن متاثر بوده اند، لباس زنان و مردان پیران های بلندی بوده که البته در مواردی لباس زنان در قسمت کمر دو تکه شده است و احتمالاً برای این که درز یا محل دوخت مشخص نشود از کمر بند یا نواری استفاده می کردند و محل درز را محو می کردند. گاهی با فرض این که لباس از جلو چاک دار بوده است در حاشیه جلوی لباس نوارهای تزئینی (از جنس یک پارچه دیگر) می دوختند و یا حاشیه یقه و سر آستین ها را گلدوزی می کردند. در مواردی در حجاری های ایلامی دیده شده تعدادی از لباس های زنان و مردان دارای یک نیم تنه بوده است. یعنی کت ها یا پیراهن هایی که تا زیر زانو می رسیده و با کمربند بسته می شده اند.

دوخت

مقدمه الگو برای دوخت لباس، دانش هندسه است. پس در جوامعی مانند خوزستان، بین النهرین و مصر که قادر به طراحی و اجرای زیگورات «چغازنبیل» و «اهرام» بوده اند، و در محاسبات هندسی خود نیز بسیار پیشرفت کرده بودند. قطعاً الگو بری، اندازه گیری و ابعاد نیز در آن نقاط رایج بوده و همین طور که امروزه الگو بری به کمک کاغذ انجام می‌شود، در آنم دوره روی تخته یا چوب الگو بری می کردند و بر همان اساس می‌دوختند. دوخت پارچه به شکلی که نقش داشته باشد، مثلاً نقش های منحنی مربوط به دوران جدیدتر می باشد. در یک جمع بندی کلی می توان گفت برای زنان لباس بلند و معمولاً با آستین بلند و برای مردان لباس بلند یا کوتاه و بیشتر بدون آستین مرسوم بوده است. لباس، سر آستین ها، درزهایی که از روی شانه شروع و تا سر آستین می آمد و حاشیه لباس ها، دارای تزئینات خاصی بود که به نظر می آید عمده این تزئینات گلدوزی بوده است. بقیه فلات ایران هم که جوامع بومی بودند از همین لباس ها استفاده می کردند.

اما مهمترین تحول در طراحی لباس یا تاریخ لباس در دوره حضور آریایی ها مشاهده می شود که اساساً مدل لباس تغییر می کندو این مراحل به صورت تکامل یافته تر ادامه پیدا می کند پس از آن این مراحل به صورت تکامل یافته تر در دوران های مختلف ادامه پیدا میکند و انواع و اقسام لباس ها در طرح های گوناگون و به علل متفاوت چون راحتی و شرایط اقلیمی و .... با اضافه و کم کردن اجزاء مختلف مثل کمربند و ترک، دکمه، کلاه و کمربند و زیپ به وجود می آیند.

بنابراین هر دوره از مرحله زمانی را که بخواهیم بررسی کنیم آنچه که از حاشیه این موضوع می گذرد شیوه های تکامل یافته همین مراحل در شاخه های گسترش یافته آنهاست. آنچه در بررسی لباس در دوره و اقوام مختلف بعدی ما را متوجه می سازد این است که لباس در مرحله های زمانی از لحاظ گونه گونی سلیقه، تفکرات، نیازهای اقلیمی، باورهای مذهبی و فلسفی و حتی سیاست ها و قابلیت های فرهنگی و اجتماعی و طبقاتی زیر نفوذ قرار گرفته و تغییر کرده است و هر چه بعد از آن در شاخه های آن و در زمینه تکامل آن بوده اند که تا به امروز ادامه داشته و با گذشت زمان جدای از ضروریات و نیاز و هر عامل دیگر به نوعی هنر تبدیل شده است. هنری که با پیشرفت تکنیک و خلاقیت همیشه نقش مهمی در تغییرات و تحولات پوشش بر عهده داشته است.

نکته قابل ذکر در گذر این دوران ها این است که نیم قرن بعد از جنگ جهانی دوم پوشاک جایگاه جدیدی یافت و به یک کالا تبدیل شد و مانند آن ارزشی دو گانه پیدا کرد. به دیگر سخن هم برآورده نیازهای بشری گردید و هم محصولی شد برای فروش. پس می‌بایست نظیر هر کالای دیگر، حداکثر سودآوری را داشته باشد و زمانی به این هدف دست می‌یافت که به گونه ای ساخته شود که مدت زمان طولانی قابل مصرف باشد. دیگر آنکه کالا باید وسیعترین بازار یعنی بیشترین مصرف کننده را داشته باشد که به این نیاز طراحان و دوزندگان لباس پاسخ گفتند. آنها با بهره گیری از گرایش مردم به تنوع طلبی و نوجویی یا با استفاده از جریانهایی مانند جنگ ، بحران های اقتصادی، تحولات فرهنگی و سیاسی طرح های تازه ای را ارائه دادند . لباس امروز خاص مردمان امروز است مردمانی که زمان در زندگیشان عنصری تعیین کننده و این نکته ای است که طراحان لباس نیز به آن توجه دارند. لباسها بر تن راحتند، سریع پوشیده می شوند، اغلب پارچه ها قابلیت شستشو دارند، دست و پاگیر نیستند، جنبه های زیبائی و هنر در آنها رعایت می شود و مهمتر با بودجه های متفاوت امکان دستیابی به آنها میسر می باشد. این که در آینده ، چه جنبه های به لباس افزوده و چه چیزهایی از آن کاسته می شود مقوله ای مجزاست که بی تردید تحولات اقتصادی، سیاسی و علمی و فرهنگی و هنری عوامل تعیین کننده آن خواهند و ناگزیر بازتاب خود را در زمینه پوشاک ارائه خواهند داد.

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه مهندسی نساجی - شیمی نساجی- بررسی تأثیر لیپوزوم در رنگرزی کالای پشمی

پایان نامه برای دریافت درجه کارشناسی ارشد
گرایش: مهندسی نساجی - شیمی نساجی

عنوان:
بررسی تأثیر لیپوزوم در رنگرزی کالای پشمی

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است

فهرست مطالب
عنوان
چکیده صفحه
فصل ۱ : لیپوزوم ها و کاربرد آن در رنگرزی کالای پشمی
۱‐ ترکیب و ساختار اجزاء مورفولوژیکی پشم ....................................................................................................................... ۲ ‐۱
۱‐ تأثیر ساختار مورفولوژیکی پشم بر رنگرزی کالای پشمی ............................................................................................ ۴ ‐۱‐۱
۲‐ شیمی جذب رنگ در پشم ............................................................................................................................................ ۵ ‐۱‐۱
۲‐ لیپوزوم ها .......................................................................................................................................................................... ۸ ‐۱
۱‐ ساختار لیپوزوم ها ........................................................................................................................................................ ۸ ‐۲‐۱
۲‐ چگونگی شکل گیری لیپوزوم ها ................................................................................................................................ ۱۰ ‐۲‐۱
۳‐ رفتار فازی لیپوزوم ها ................................................................................................................................................. ۱۳ ‐۲‐۱
۴‐ مواد مورد استفاده درتهیه لیپوزومها ............................................................................................................................. ۱۴ ‐۲‐۱
۵‐ روش کنترل اندازه وتوزیع اندازه لیپوزومها ................................................................................................................ ۱۶ ‐۲‐۱
۶‐ پایداری لیپوزومها ....................................................................................................................................................... ۱۶ ‐۲‐۱
۷‐ روشهای تهیه لیپوزومها ............................................................................................................................................... ۱۷ ‐۲‐۱
۱۸................................................................................................... (LUV , MLV) ۱‐ روشهای تهیه لیپوزومهای بزرگ ‐۷‐۲‐۱
۱۸........................................................................................................................ (MLV) ۱‐ وزیکولهای چند جداره ‐۱‐۷‐۲‐۱
۱۹............................................................................................... (LUV) ۲‐ وزیکولهای تک جداره بزرگ و متوسط ‐۱‐۷‐۲‐۱
۲۲......................................................................................................... (SUV) ۲‐ روش های تهیه لیپوزومهای کوچک ‐۷‐۲‐۱
۸‐ لسیتین ......................................................................................................................................................................... ۲۲ ‐۲‐۱
۳‐ کاربرد لیپوزوم ها در رنگرزی پشم ................................................................................................................................. ۲۴ ‐۱
۱‐ مقدمه .......................................................................................................................................................................... ۲۴ ‐۳‐۱
۲‐ مزایای بکارگیری لیپوزوم در رنگرزی پشم ................................................................................................................ ۲۴ ‐۳‐۱
۳‐ کاربرد لیپوزوم در رنگرزی پشم ................................................................................................................................. ۲۵ ‐۳‐۱
۴‐ مکانیزم و نحوه عملکرد لیپوزومها در رنگرزی پشم .................................................................................................. ۳۱ ‐۳‐۱
فصل ۲ : آزمایشات
۱‐ مقدمه .............................................................................................................................................................................. ۳۵ ‐۲
۲‐ مواد و دستگاههای مورد استفاده ..................................................................................................................................... ۳۵ ‐۲
۳‐ روش کار و انجام آزمایشات ........................................................................................................................................... ۳۶ ‐۲
۱‐ تهیه لیپوزوم ................................................................................................................................................................ ۳۶ ‐۳‐۲
۲‐ منحنی کالیبراسیون رنگزاها ......................................................................................................................................... ۳۷ ‐۳‐۲
۳‐ آزمایش پایداری لیپوزوم ............................................................................................................................................. ۳۹ ‐۳‐۲
۴‐ آزمایشات رنگرزی ..................................................................................................................................................... ۴۰ ‐۳‐۲
۵‐ کالریمتری ................................................................................................................................................................... ۴۳ ‐۳‐۲
۴۳............................................................................................................................................................... K/S ۶‐ محاسبه ‐۳‐۲
۷‐ ثبات رنگزا در برابر شستشو ....................................................................................................................................... ۴۴ ‐۳‐۲

۸‐ آزمایش استحکام نخ ................................................................................................................................................... ۴۴ ‐۳‐۲
۴۴................................................................................................. SEM ۹‐ تصویر برداری بوسیله میکروسکوپ الکترونی ‐۳‐۲
فصل ۳ : نتایج
۱‐ بررسی پایداری لیپوزوم ................................................................................................................................................... ۴۷ ‐۳
۵۲........................................................... Irgalan Blue FBL ۲‐ بررسی میزان رمق کشی نمونه های رنگرزی شده با رنگزای ‐۳
۵۷............................................................ Lanaset Blue 2R ۳‐ بررسی میزان رمق کشی نمونه های رنگرزی شده با رنگزای ‐۳
۴‐ بررسی نتایج کالریمتری .................................................................................................................................................. ۶۱ ‐۳
۶۶............................................................................................................................................................ K/S ۵‐ بررسی نتایج ‐۳
۶‐ نتایج آزمایش ثبات شستشویی ........................................................................................................................................ ۷۰ ‐۳
۷‐ نتایج آزمایش استحکام .................................................................................................................................................... ۷۳ ‐۳
۸‐ تعیین دمای بهینه رنگرزی ............................................................................................................................................... ۷۶ ‐۳
۹‐ رنگرزی با استفاده از میکروکپسول رنگزا ....................................................................................................................... ۷۸ ‐۳
۸۰....................................................................................................... SEM ۱۰ ‐ نتایج تصویربرداری میکروسکوپ الکترونی ‐۳
فصل ۴ : نتیجه گیری نهایی
۱‐ نتیجه گیری ..................................................................................................................................................................... ۸۸ ‐۴
۲‐ پیشنهادات ...................................................................................................................................................................... ۹۰ ‐ ۴
منابع و مآخذ
منابع فارسی ............................................................................................................................................................................... ۹۱
منابع غیرفارسی .......................................................................................................................................................................... ۹۲
ضمائم ........................................................................................................................................................................................ ۹۴
چکیده انگلیسی ....................................................................................................................................................................... ۱۰۲

چکیده
لیپوزوم ها ذرات کروی می باشند که از بهم پیوستن مولکولهای آمفیفیل تشکیل شده اند و بدلیل
ماهیت ساختمانی خود قادر به حمل مو اد چربی دوست و آبدوست می باشند و در این تحقیق از آنها
به عنوان حامل هایی برای انتقال رنگزا به لیف پشم استفاده شده است . این تحقیق تهیه لیپوزوم
از لسیتین سویا و بکارگیری آن در رنگرزی کالای پشمی را شامل می شو د. به (MLV) چندجداره
منظور بررسی تأثیر لیپوزوم روی سرعت و دمای نهایی رنگرزی ، رفتار رمق کشی دو رنگزای متال
در دو دمای Lanaset Blue 2R و Irgalan Blue FBL کمپلکس ۱:۲
۸۵°C و جوش با غلظت های
متفاوت لیپوزوم برر سی شده است . نتایج نشان داده است که استفاده از لیپوزوم در رنگرز ی تا قبل از
دمای نهایی رنگرزی باعث افزایش جذب رنگزا و در نتیجه افزایش رمق کشی شده است . با رسیدن
به دم ای نهایی و ماندگاری در این دما ، لیپوزوم ها تخریب شده و به فسفولیپیدهای معل ق در حمام
رنگرزی تبدیل می شوند و با قرارگیری روی سطح الیاف ، رمق کشی نهایی را کاهش می دهند. رمق
همراه با ۱% لیپوزوم Irgalan Blue FBL کشی نهایی بدست آمده از نمونه رنگرزی شده با رنگزای
Albegal ۸۵ در مقایسه با نمونه رنگرزی شده در جوش و همراه با ۱% ماده یکنواخت کنن ده °C در
بهتر بوده است . در رنگرزی با غلظت بهینه لیپوزوم ثبات ش ستشویی نمونه ها افزایش یافته SET
است. همچنین در نتایج استحکام نمونه های نخ رنگرزی شده با لیپوزوم تغییری مشاهده نشده است.

نکته: فایلی که دریافت می‌کنید جدیدترین و کامل‌ترین نسخه موجود از پروژه پایان نامه می باشد.

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( PDF ) در اختیار شما قرار می گیرد.

تعداد صفحات :114

دانلود پایان نامه مهندسی نساجی- بررسی اثر لیپوزوم در رنگرزی کالای پشمی با رنگزاهای طبیعی اسپرک و روناس

پایان نامه برای دریافت درجه کارشناسی ارشد
مهندسی نساجی- شیمی نساجی و علوم الیاف

بررسی   اثر لیپوزوم در  رنگرزی کالای پشمی با رنگزاهای طبیعی اسپرک و روناس 

نکته: فایلی که دریافت می‌کنید جدیدترین و کامل‌ترین نسخه موجود از پروژه پایان نامه می باشد.

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( PDF ) در اختیار شما قرار می گیرد.

تعداد صفحات :155