خرید و دانلود گزارش کاربا دستگاه دینامومتر(فرمت فایل Word و با قابلیت شخصی سازی و ویرایش) تعداد صفحات 11

در این دستگاه موتور با سوخت بنزین راه اندازی می شود و بعد از راه اندازی می توان سوخت را از بنزین به نفت تغییر داد . از موتور میتوان توان های مکانیکی حرارتی گرفت . توان های مکانیکی , یک دینام (شماره 1) است که توان مکانیکی را به الکتریکی تبدیل می کند و دیگری پمپ (شماره 2)است که توان مکانیکی موتور را به سیال منتقل می کند .توان حرارتی موتور از خروجی اگزوز (شماره 3)توسط یک مبدل حرارتی گرفته می شود که از لوله مارپیچ مبدل حرارتی می توان آب یا سیالی رقیق که قابل عبور از لوله ها باشد و در تماس با لوله مسی خورندگی نداشته باشد  جریان داد . با قرار دادن سنسور ترمومتر در محلی (شماره4)که دمای آن را می خواهیم اندازه بگیریم  می توان دماهای ورودی و خروجی گاز اگزوز یا سیال مبدل حرارتی را اندازه گرفت . دور موتور توسط یک سنسور روی موتور (شماره13)و تاکومتر(شماره 5)روی تابلو نشان داده می شود و بر حسب دور بر ثانیه است . آمپر متر (شماره6)روی تابلو مقدار جریان گرفته شده از دینام را نشان می دهد . یک کنتور آب جهت اندازه گیری مقدار آب جابجا شده و زمان کارکرد پمپ , دبی به دست می آید و با داشتن روابط مکانیکی سیالات مقدار توان پمپ به دست می آید.

سوخت مصرفی را درون باک(شماره7)تعبیه شده بریزید و شیر زیر باک را باز کرده تا سوخت وارد استوانه مدرج (شماره8)شود و به مقدار مشخصی برسد .حال موتور را روشن کرده به این ترتیب که دسته گاز را در حالت مینیمم قرار داده و استارت(شماره12)را بکشید و گاز(شماره11)را در حالت میانی قراردهید.زمان را برای به دست آوردن دبی آب از کرونومتر بخوانید . دماهای ورودی و خروجی اگزوز و همین طور دماهای ورودی و خروجی در مجاورت اگزوز را یادداشت کنید . مقدار جریان و ولتاژ را نیز از روی پانل اندازه گیری بخوانید.

آزمایش اول (رسم منحنی میزان مصرف سوخت – دور موتور بدون بار گذاری )

برای انجام آزمایش های مورد نظر بر روی دستگاه دینامومتر الکتریکی ابتدا شیر کنترل سوخت را یک چهارم دور در جهت خلاف عقربه های ساعت بپرخانید تا کاملا بسته شود . در این حالت سطح سوخت در لوله شیشه ای شروع به پایین آمدن می کند . وقتی که سطح سوخت روی یک عدد صحیح قرار گرفت کرنومتر دستگاه را روشن کنید تا زمان میزان مصرف حجم معینی از سوخت را اندازه گیری کند و سپس آن را در جدول مربوطه یادداشت کنید . دور موتور و زمان را نیز از روی صفحه LCD قرائت و یادداشت کنید.

آزمایش دوم (رسم منحنی میزان مصرف سوخت – دور موتور در بار گذاری های مختلف)

حال با قرار دادن موتور در حالت 1 بار (500-700W ) و سپس 2 بار را تکرار کنید.(همانند آزمایش قبل دیتا برداری می کنیم .)

آزمایش سوم (رسم منحنی توان و گشتاور ژنراتور –بار روی موتور در یک دور خاص)

باید در ابتدا شیر اندازه گیری سوخت را کاملا باز نگه دارید و با گاز دستی دور موتور را به مقدار مورد نظر برسانیم 

بار گذاری روی موتور را تا چهار بار ادامه میدهیم وهمانند قبل دیتا برداری می کنیم . توان و گشتاور ژنراتور را به دست می اوریم.

آزمایش چهار(به دست آوردن راندمان مکانیکی , راندمان کل , توان داخلی موتور در یک RPM معین )

با توجه به اطلاعات به دست آمده در آزمایشات قبلی و جداول می توانید در دور موتور های مختلف مقدار توان داخلی و گشتاور را به دست آورید . برای به دست آوردن راندمان مکانیکی با استفاده از فرمول های مربوطه و مشخصات دستگاه اقدام کنید.

آزمایش پنج (رسم نمودار توان و گشتاور موتور در دورهای مختلف)

با بدست آوردن راندمان مکانیکی موتور در آزمایش قبل و داشتن دبی حجمی جریان در دور های مختلف می توان گشتاور و توان موتور را به دست آورد.

آزمایش شش (تعیین میزان مصرف ویژه سوخت (SFC)در موتور بنزینی دینامومتر)

دانلود گزارش کارآموزی PRETRITEMENT شرکت خودرو سازی – شرکت سایپا

فهرست مطالب
مقدمه
آماده سازی سطح
فسفاته کاری
تاریخچه
تاریخچه شرکت سایپا
سابقه تاریخی فسفاته کاری
خوردگی های ممکن در بدنه پراید
انواع خوردگی
تاسیسات
وسایل مورد نیاز جهت ساخت تاسیسات
تاسیسات غوطه وری
گرم کردن مخازن
مخازن آبکشی
جداکردن لجن وجرم
انواع طرحها ویژه
دستمال کشی
چربی گیری و آماده سازی سطح
چربی گیری ومهیا کردن سطح
B20 ,B30 ,B40
فسفاته کاری
روشهای مهندسی سطح
B70
B80
عمل آوری قبل از فسفاته
پوشش دادن ضخیم با فسفات-فسفاته کاری ضخیم
پوشش فسفاته
B90 – B100
عملیات بعد از فسفاته کاری
B110
عملیات بعد از فسفات دار کردن
B120-B130
منابع
مقدمه
صنایع خودروسازی در کشور یکی از فعالترین واحدهای تولیدی می باشد که ثبات این روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تکنولوژی روز را می طلبد.
از طرفی حساسیت کاربرد قطعات متعدد خودرو ایجاب می کند که مسئله خوردگی در آنها چه از بعد فنی و چه از جنبه تزیینی و اقتصادی مورد توجه قرار گیرد.صنعت خودروسازی به دلیل شرایطی نظیر :
قرار گرفتن فلزات گوناگون در کنار یکدیگر
جریان انواع سیالات داخلی و شرایط محیطی آلوده مستعد به وقوع انواع خوردگی میباشد
به منظور پیش گیری از روشهای زیر استفاده می کنند:
۱-بهبود طراحی
۲-انتخاب مواد جدید
۳-روشهای پیشرفته ی مهندسی سطح
۴-ممانعت کننده ها
در فن آوری ساخت بدنه ی خودرو هنوز از فولاد ساده کربنی به عنوان ماده اصلی تشکیل دهنده بدنه استفاده می شود. این ورقها باید قابلیت شکل پذیری , یکنواختی و رنگ پذیری و مقاومت به خوردگی مناسبی را داشته باشند.
آماده سازی فلز – فن تمیز کاری و پوشش
بشر هنوز به طور کامل وارد عصر پلاسیک نشده است. فلزات هنوز نقش عمده ای در تولید وساختمان دارند واحتمال دارد سالهای بیشتری این نقش را بازی کند.
ادامه این وضعیت ناشی از مجموعه خواصی چون استحکام ‚ ماشینکاری ‚ فراوانی با صرفه بودن و قابلیت برگشت آنها در چرخه باسازی می باشد . مع الصف با وجود مجموعه کیفیتهای مطلوب یاد شده باید متذکر شویم که فلزات دارای معایب مخصوص به خود میباشد . منشا فلزات سنگهای معدن آنها (گاهی مواقع اکسیدها )میباشند .وآنها را به روشهای شیمیایی و الکتروشیمیایی استخراج میکنند . اما تمایلی قوی به برگشت به حالت اکسید در اولین فرصت مناسب نشان می دهند.
سالانه میلیاردها پوند به منظور جلو گیری از این برگشت خرج می شود و جامعه در ابعاد وسیعی آگاهی لازم را دارد .برای مثال نقشی که به وسیله رنگ ایفا می گردد هم به عنوان محافظ از خوردگی و هم به منظور تزیینات وآنچه را که افراد معدودی حتی افراد صاحب نظر جامعه تشخیص می دهند آنستکه این مسئله مستلزم تکنولوژی جامعه أی در زمینیه عمل آوردن سطوح فلزی برای اصلاح آنها به منظور های متعدد از جمله حفاظت خوردگی ‚بهبود چسبندگی رنگ ‚ روانکاوی بهتر و اصلاح خواص التریکی انها می باشد .
عملا روی تمام وسائل فلزی که هر روز مصرف می شوند ‚ مقداری آماده سازی انجام شده است . این وسائل عبارتند از سواریها ‚ اتوبوسها ‚ ماشینهای لباس شویی ‚ یخچالها ‚ دوچرخه ها هواپیما ها ‚ پیچ ومهرها ‚ مبلمانهای فلزی ‚ تراکتور ها ‚ جاروبرقی ‚ کامیونها ‚ قطعات سبک ‚ رادیاتورهای حرارت مرکزی ‚ سیمهای فولادی ‚ لوله وقابهای پنجرهای فولادی .
در واقع به احتمال زیاد مردم از اهمیت آماده سازی مناسب با خبرند ‚ به عبارتی دیگر وقتی که آنها با شاهدی از آماده سازی غیر مطلوب فلزی مانند خوردگی زودرس بدنه های اتومبیل روبرو می شوند ‚ احساس منفی پیدا می کنند .
از طرف دیگر با کمال تاسف در بین بعضی تولید کنندگان این گرایش وجود دارد که آماده سازی بیشتر به عنوان کار ضروری نامطلوب ( هزینه بردار ) تلقی گردد تا یک تکنولوژی دقیق و الزامی در جریان تولید .
فسفاته کاری
فسفاته کاری گسترده ترین شکل آماده سازی فلز می باشد . اولین فعالیت عمده در تهیه نوشته ای راجع به این موضع توسط ماکسیا ( MACCIA ) در سال ۱۹۴۲و ماچو (MACHU) در سال ۱۹۵۰ صورت گرفت . واما تا سال ۱۹۷۴ نوشته دیگری ارائه نگردید و در آن سال مجلدهای تازه تری توسط لورین (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو این مطالعات زمینه ای عالی را درباره ی موضوع فراهم کردند .
اما در طی سالهای گذشته چنان پیشرفتی شده است که نیاز برای یک مجلدی که پیشرفت های تازه و تکامل یافته را دوره کند و متتم کارهای اولیه نباشد احساس می شد .
پیشرفت های حائز اهمیت در تکنولوژی در طی چند سال گذشته شامل تغییرات عمده ای در تکنولوژی رنگ شده از جمله رنگ آمیزی کاتدی و پوشش پودر ‚ که تغییرات مربوط را در عمل آماده سازی ‚ ایجاب می کند .
نیاز به صرفه جویی در انرژی مصرفی ‚ ارائه سیستمهای دمای پایین را فراهم کرده است . با وجود این نیاز به کیفیت بیشتر باعث شده که تولید کنندگان در جستجوی استانداردهای عملکرد بالاتری باشند .
واحد چربی گیری و فسفاته به روش اسپری باید طوری طراحی شوند که احتیاجات زیر را برآورده کند
۱-دارا بودن ظرفیت اسپری کافی و پوشش دادن کامل به وسیله تک نازلهای مختلف
۲- دارا بودن فشار کافی برای اطمینان از اثر مکانیکی لازم برای چربی گیری و آبکشی
۳- داشتن گرمای کافی و قابلیت تنظیم دما در چربی گیری و فسفاته
۴-امکان کنترل دقیق حوض از طریق چک کردن روتین و احیاناً افزودن مواد شیمیایی زمان لازم برای ماندن در این محلها بایستی با سرعت خط تولید و اندازه قطعه تنظیم شود این فواصل باید تا حد اندازه کوتاه باشد تا از خشک شدن مواد افزوده شده در مراحل مختلف جلوگیری شود.
برای گرم کردن تانک فسفاته و چربی گیریها توسط مبدلهای حرارتی ساخته شده از فولاد زنگ نزن استفاده می شود.
فسفاته کردن بدنه عبارت است از ایجاد یک لایه حفاظتی به کمک ترکیبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثیر اکسژن هوا و همچنین افزایش قدرت چسبندگی رنگی که بعداً بر روی آن قرار می گیرد . بدنه مورد نظر را پس از تمیز کاری و چربی زدایی فسفاته می کنند. لایه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگی که رویه رنگی را که بعدا رنگ امیزی خواهد شد افزایش ماده و خط رنگ زدن را کاهش می دهد .
این سطح متخلخل و ناهموار را باید به نحوی تصحیح کرد فسفات دار کردن یکی از روشهای آماده سازی پر ثمری است که به وسیله آن لایه ی از فسفات به صورت یک پوشش شیمیایی بر روی سطح ایجاد می شود.
فسفات از یک طرف چسبندگی خوبی با فلز دارد واز طرف دیگر با رنگها سازگاری نشان می دهد . لایه فسفات دار برای قبول رنگ بیشترین سطح ناهمواریها را ایجاد می کند. بنابراین فسفات دار کردن را باید نوعی آماده سازی سطح دانست چرا که چسبندگی به رنگ بعدی بهتر است, همچنین می توان آن را یک نوع آستر به حساب آورد زیرا که اولین لایه است که روی سطح قرار می گیرد.
در واقع نقش پوششهای فسفات دار, تبدیل سطح فلز به یک سطح جدید غیر فلزی است که فسفات دار کردن در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. دلیل کاربرد پوشش فسفاته را می توان چنین دانست که با این روش هم سطح آماده قبول و نگهداری پوشش بعدی می شود و هم آن را در مقابل خوردگی حفاظت می کند.