گزارش کارآموزی شرکت خدمات رایانه ای Win Shop

دانلود گزارش کارآموزی رشته کامپیوتر  شرکت خدمات رایانه ای Win Shop  بافرمت ورد وقابل ویراش تعدادصفحات 90

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

گزارش کارآموزش شرکت خدمات رایانه ای Win Shop :

پیشگفتار : در طول دوره کارآموزی در شرکت خدمات رایانه ای Win Shop  با اطلاعات فنی و تخصصی بسیاری آشنا شدم ، این شرکت یک شرکت تخصصی در زمینه های مختلف رایانه ای میباشد که به طور تخصصی به فعالیت در زمینه سخت افزار در زیر شاخه های فروش و ارتقا و تعمیرات می پردازد ، در طول این دوره با انواع و اقسام سیستم های رایانه ای آشنا شدم و با روش اسمبل کردن سیستم آشنا شدم ، با انواع و اقسام شرکت های تولید کننده سخت افزار و ویژگی های منحصر به فرد هر یک از آنها آشنا شدم ، به فعالیت در زمینه فروش سخت افزار پرداختم و با مقایسه قیمت های مختلف هر کدام از قطعات به بررسی تفاوت های آنها پرداختم ، این دوره هر چند که دوره ای کوتاه برای آموزش در دنیای وسیع کامپیوتر بود اما اطلاعات و تجارب بسیار مفیدی را در اختیار من قرار داد که در فصول زیر به اختصار به تشریح آنها خواهم پرداخت .                   فصل اول – معرفی شرکت خدمات رایانه ای Win Shop       1- نام و نوع شرکت :  شرکت خدمات رایانه ای Win Shop 2- سال تاسیس : شرکت در تاریخ 29/8/1385 تحت شماره 20116 در اداره ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی آبادان به ثبت  رسیده است. 3- موضوع شرکت :  فعالیت شرکت طبق مفاد اساسنامه ، در زمینه های مختلف رایانه ای در زیر شاخه های نرم افزاری و سخت افزاری ، شبکه های رایانه ای ، سیستم های مبتنی بر داده ها میباشد ، انجام انواع خدمات سخت افزاری و نرم افزاری ، اجرا و پشتیبانی شبکه های رایانه ای در ارگانها و نهادها ، ارائه بسته های نرم افزاری خاص بر اساس نیاز نهاد و یا ارگان مورد نظر .  4- نوع فعالیت :  بخشی از تجربیات این شرکت را میتوان بشرح زیر خلاصه نمود :  - تعمیر و فروش انواع سیستم های سخت افزاری و همچنین ارائه نرم افزار های حسابداری و حسابرسی  - طراحی و پیاده سازی نرم افزار جامع زرگری  - اجرای شبکه های داخلی برای چندین ارگان در استان قزوین  - پشتیبانی شبکه ها 5- عضویت ها : -عضو انجمن صنفی شرکتهای رایانه ای  -عضو انجمن صنفی اتحادیه شرکت های تعاونی کامپیوتر آبادان  -عضو انجمن شرکت های IT سیستم های بیسیم در آبادان.  6- سازمان و تشکیلات : هسته مرکزی شرکت  Win Shopاز حدود 7  نفر پرسنل فنی , اجرایی , اداری و خدماتی تشکیل شده است که تعداد حدود چهار نفر در دفتر مرکزی به عملیات ستادی اشتغال دارند و بقیه حسب مورد بعنوان هسته مرکزی در سایت های اجرایی فعال می باشند..             فصل دوم – فعالیت در زمینه سخت افزار  اسمبل و ارتقاء سیستم        فصل دوم – اسمیل و ارتقاء سیستم  : هفته اول – آشنایی با قطعات  : مادر برد  - Main Board : انتخاب مادربرد ، یکی از تصمیمات مهم در زمان تهیه و یا ارتقاء یک کامپیوتر است .انتخاب فوق ، علاوه بر تاثیر مستقیم بر عملکرد فعلی سیستم ، بیانگر انعطاف سیستم در زمان ارتقاء نیز می باشد . قابلیت های فعلی یک کامپیوتر و پتانسیل های ارتقاء آن در آینده ، جملگی به نوع مادربرد انتخابی بستگی خواهد داشت . امروزه بر روی مادربردها ، پورت های پیشرفته ای نظیر( Fireware)IEEE 1394و یا USB 2.0 و حتی کارت های ( تراشه ) صدای شش کاناله و کنترل های RAID وجود داشته که می توان از آنان در زمان ارتقاء سیستم و بدون نیاز به نصب امکانات جانبی دیگر ، استفاده بعمل آورد.  درزمان انتخاب یک مادربرد همواره سوالات متعددی در ذهن تهیه کننده ( خریدار ) مطرح می گردد: مادربردها چگونه با یکدیگر مقایسه می گردند؟ پارامترها ی سنجش و وزن هر کدام چیست؟ ( پردازنده ها ، نوع تراشه ها ، نحوه ارتباط با دستگاههای ذخیره سازی ). معیار انتخاب یک مادربرد چیست ؟ Chip set های یک مادربرد بیانگر چه واقعیت هائی می باشند ؟ امکانات یک مادربرد چه تاثیراتی را در حیات فعلی و آتی سیستم بدنبال خواهد داشت؟میزان کارایی و کیفیت یک سیستم تا چه میزان وابسته به پتانسیل های مادربرد می باشد ؟ موارد فوق ، نمونه سوالاتی است که در زمان انتخاب یک مادربرد در ذهن تهیه کنندگان مطرح می گردد. در این مقاله قصد داریم به برخی از پرسش های متداول در زمینه انتخاب یک مادربرد پاسخ داده و از این رهگذر با ضوابط و معیارهای انتخاب صحیح یک مادربرد بیشتر آشنا شویم .

گزارش کارآموزی اتوبوس‌سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل

دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع  اتوبوس‌سازی و ساخت قطعات و لوازم  مختلف اتومبیل بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 30

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه

تاسیس شرکت ایران خودرو( ایران ناسیونال سابق) شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس‌سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد ماه 1341، با سرمایه اولیه یک صد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم، یک هزار ریالی به ثبت رسید و از مهرماه 1342 عملاً فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد براساس اساسنامه شرکت که در تاریخ هیجدهم آبان ماه 1354 در مجمع عمومی فوق‌العاده به تصویب رسید، سرمایه شرکت مبلغ دوهزار میلیون ریال برآورد شد که این مبلغ تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت. به استناد صورت جلسه مجمع عمومی فوق‌العاده مورخ 30/3/1357 سرمایه شرکت ایران خودرو از مبلغ 13 میلیارد و 440 میلیون ریال به مبلغ 15 میلیارد و 680 میلیون ریال منقسم به 15 میلیون و 680 هزارریال سهم یک هزارریالی افزایش یافت. ایران خودرو از اولین شرکت‌هایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به کارکنان و مردم واگذار گردید. این شرکت به موجب بند الف، قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران مصوب سهام        16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت، ملی اعلام شد و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیئت وزیران. سهام شرکت از طرف دولت با نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت پوشش این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد. شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362، به نام شرکت ایران خودرو “سهامی عام” تغییر یافت.                 در تاریخ 20/11/1370 طی مصوبه‌ای از سوی هیئت دولت اسامی و شرایط فروش سهام شرکت‌هایی را که می‌توانستند به بورس بروند تعیین شد و ایران خودرو اولین شرکت خودروسازی بود که توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد. براساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شرکت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیون سهم نیز بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است. ساخت سواری. بر اساس قرار دادی با کارخانه روتس انگلستان وابسته به گروه کرایسلر ایران خودرو موفق به دریافت مجوز مونتاژ اتوموبیل هیلمن هانتر و ساخت آن در ایران به نام پیکان شدو بر اساس پروانه مورخ 25 اسفند ماه 1344 وزارت اقتصاد به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال اجازه داده شد در مورد ساخت اتوموبیل پیکان اقدام کند . در سال 1346 تأسیسات اتومبیل‌سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید 6 هزار دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و پس از افتتاح این سالن در تاریخ 23/2/1346، اولین اتومبیل‌های سواری با امتیاز ساخت گروه سواری روتس سابق (کرایسلر بریتانیای فعلی) به تولید رسید. اولین اتومبیلی که در سال 1346 ساخته شد “پیکان” بود که در دو مدل دولوکس و کارلوکس به بازار عرضه شد. در این سال وانت پیکان و تاکسی پیکان هم به آن اضافه شد و در سال 1347 و 1348 علاوه بر این سه نوع، پیکان کار هم به بازار عرضه شد و پیکان اتوماتیک نیز در سال 1349 به تولیدات افزوده شد. در سال 1350 و 1351 شش مدل پیکان تولید می‌شد: دولوکس، وانت، کار، جوانان، تاکسی و اتوماتیک. پس از تعطیل خطوط تولیدی شرکت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محرکه در سال 1364، استمرار تولید پیکان در داخل کشور در دستور کار قرار گرفت. پس از تحقیقات و مطالعات گسترده، استفاده از نیروی محرکه جدید به جای نیروی محرکه اصلی پیکان مورد تأیید واقع شد. براساس قراردادی با شرکت فرانسه، این شرکت توافق نمود نیاز ایران خودرو به شصت هزار دستگاه موتور و سیستم تعلیق پژو 504 برای نصب بر روی بدنه پیکان فعلی به مدت شش سال تأمین نماید. در این راستا موتورهای مصرفی در اتومبیل‌های پژو 504 L، گیربکس اصلاح شده پژو 504 (با پوسته 505) و میل گاردان سواری 504 به عنوان نیروی محرکه جدید انتخاب شد. این خودرو جدید با بدنه پیکان و نیروی محرکه پژو 504 (با حجم 1796 سی‌سی و با قدرت 73 اسب بخار) تحت عنوان پیکان 1800 در خط تولید قرار گرفت. با اجرای این طرح علاوه بر این عملکرد پیکان بهبود یافت، از مصرف سوخت آن به میزان 30% کاسته شد و قدرت خودرو نیز به میزان تقریبی 20% افزایش پیدا کرد. خط تولید پیکان 1800 در تاریخ 13/9/1369 توسط ریاست جمهوری کشورمان افتتاح شد. با توجه به قدمت طراحی بدنه پیکان و خارج از رده بودن تکنولوژی ساخت آن و نیاز شدید به سرمایه‌گذاری مجدد برای قالب‌های بدنه و تجهیزات موردنیاز، ایران خودرو تصمیم گرفت و از سال 1368 پژو 405 را در مدل‌های GL و GLX تولید کند. این خودرو در سال 1987 میلادی با مدرن‌ترین تکنولوژی به عنوان جدیدترین مدل توسط پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 میلادی به عنوان بهترین اتومبیل سال در اروپا و همچنین به عنوان اتومبیل وارداتی به آمریکا انتخاب شده بود. خطوط جدید تولید پژو 405 نیز در تاریخ 13/9/1369 توسط رئیس‌جمهور کشورمان افتتاح شد. در ادامه مطالعات و اقدامات لازم برای توسعه ساخت داخل،  اقدام به خرید بخشی از ماشین‌آلات تولیدی شرکت تالبوت تا پس از بازسازی و راه‌اندازی، از آنها برای آموزش تکنولوژی نیروی انسانی، ارتقاء و تعمیق تکنولوژی خودروسازی و فعالیت فنی مهندسی مربوطه در کارخانه‌های ایرانی، تولید قطعات یدکی قوای محرکه پیکان‌های موجود و تولید قطعات یدکی خودروهای آتی استفاده کند.

گزارش کارآموزی نمایندگى ایران خودرو

دانلود گزارش کارآموزی رشته حسابداری  نمایندگى ایران خودرو بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 55

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

 تاریخچه شرکت ایران خودرو

نام شرکت  : ایران خودرو( سهامی عام) تاریخ تاسیس : مرداد 1341 میزان سرمایه : 5/1282 میلیارد ریال میزان سهام : 1282500000 سهم نیروی انسانی : 12039 نفر مساحت :   3450000  متر مربع شرکت ایران خودرو (سهامی عام ) در 27 مرداد سال 1341 و با سرمایه اولیه یک صد میلیون ریال و با  یک هزار سهم هزار ریالی تاسیس شد و در شهریور همان سال تحت شماره 8352 در اداره ثبت شرکت های تهران به ثبت رسید و از مهر ماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد . شرکت در سال 1345 اجازه تاسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر را دریافت کرد و پس از  استقرار تجهیزات مربوط به تولید آخرین مدل اتومبیل هیلمن با انواع پیکان با ظرفیت اولیه سالانه 6 هزار دستگاه ، اولین اتومبیل سواری به تولید رسید . شرکت ایران خودرو که فعالیت خود را با تولید سواری پیکان ، اتوبوس و مینی بوس آغاز کرد  به مرور زمان به تنوع و حجم تولیدات خود افزود به طوری که در سال 1379 با تولید 176000 دستگاه خودرو برای چهارمین سال متوالی موفق به شکستن رکورد تولید خود شد و علاوه برآن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت و کیفیت محصولات خود را افزایش دهد . شرکت ایران خودرو در حال حاضر با در اختیار داشتن 70% از سهم تولید و بازار خودرو وبزگترین تولید کننده خودرو در کشور به شمار می رود . فعالیتهای شرکت را از بدو تاسیس تاکنون می توان به سه دوره زمانی تقسیم نمود : الف : از سال 1342 تا 1357 در این سالها سیاست افزایش عرضه از طریق مونتاژ بر صنعت خودرو ، از جمله شرکت ایران خودرو حاکم بود ، چرا که از یک سو نیاز بازار مصرف روند افزایشی داشت و از سوی دیگر زیربناهای لازم برای تحقق تولید داخلی وجود نداشت . در این دوره بالغ بر 631500 دستگاه انواع خودرو در این شرکت مونتاژ وبه بازار عرضه شد . ب : از سال 1358تا 1368 طی این سالها محدودیت های ناشی از محاصره اقتصادی و همچنین جنگ تحمیلی باعث شد تا تولید خودرو از فراز و نشیب قابل ملاحظه ای بر خور دار گردد . مجموع تولیدات شرکت ایران خودرو در این دوره زمانی بالغ بر 504000 دستگاه بوده است . پ :از سال 1369 به بعد این سالها را باید دوران تجدید حیات صنعت خودرو سازی تلقی کرد ، در این دوره ستاد سیاستگذاری خودرو تاسیس و قانون خودرو به تصویب رسید . تدوین استراتژی صنعت خودرو در قالب برنامه پنج ساله از دیگر اقدامات برجسته ای بود که در جهت حمایت و هدایت این تلاش ارزنده  صورت پذیرفت. سال نگار تولید سواری و وانت 1346 ـ سواری پیکان در مدلهای دو لوکس ، کار لوکس ، جوانان و تاکسی با حجم موتور 1600و1725 سی سی 1348ـ وانت پیکان با حجم موتور 1600 سی سی 1369- سواری پیکان با نیروی محرکه پژو 504 با حجم موتور 1800 سی سی 1369 – سواری پژو 405 در مدل های GL و GLX با حجم موتور 1600 سی سی 1374 – سواری پژو 405 در دو مدل دنده ای و اتو ماتیک با حجم موتور 2000 سی سی 1375 – آغاز طراحی  “سمند” ( خودروی ملی ) 1376 -  سواری پژو 405 با قوای محرکه پیکان ( پژو آر- دی ) با حجم موتور 1600 سی سی 1376 – سواری تشریفاتی پژو 405 (لیمو زین ) با حجم موتور 2000 سی سی 1377 – سواری استیشن پژو 405 با حجم موتوری 2000 سی سی 1378 – پژو پارس با حجم موتور 1800 سی سی ( انژکتوری ) 1379 – پژو 206 با حجم موتور 1360 سی سی 1380 – سمند ( خودروی ملی ) با حجم موتور 1800 سی سی ( انژکتوری ) معاونت خودروی سواری این معاونت مسئولیت اصلی تولید خودروی سواری و فعالیت های تولید ، مهندسی تولید ، تعمیرات تجهیزات و برنامه ریزی و تغذیه خطوط را بر عهده دارد . ساخت خودروی سواری با توجه به حجم و گستردگی فعالیت های آن در سالن های مختلف انجام می شود و قطعات تحویلی از برش و پرس با انجام عملیات مختلف ، به ترتیب در سالن های بدنه سازی ، صافکاری ، رنگ و سرانجام در سالن مونتاژ تزئینات روی  هم سوار می گردد. این معاونت شامل 4 مدیریت ( برش و پرس ، بدنه سازی ، رنگ و مونتاژ ) و یک اداره کل مستقل ( برنامه ریزی و تغذیه خطوط ) است . گواهینامه های بین ا لمللی  اخذ شده محصولات   تولیدی    معاونت   اجرایی   خودروی   سواری   دارای  گواهینامه  تضمین کیفیت ( ISO9002 ) از شرکت آلمانی RWTUV می باشند . همچنین موتور محصول پژو آردی نیز دارای گواهینامه زیست محیطی ECE1504 از سازمان حفاظت محیط زیست می باشد     ( این مدرک توسط معاونت نیرو محرکه اخذ شده است). شایان ذکر است شرکت اخیراًً ه موفق به اخذ گواهینامه استاندارد زیست محیطیISO 14000  گردیده است . مدیریت برش و پرس یکی از مدیریتهایی است که زیر نظر معاونت اجرایی خودروی سواری مسئولیت تامین قطعات پرسی را بر عهده دارد . این مدیریت برش ورق ها به ابعاد مورد نیاز و پرس آنها و نهایتاً   تولید قطعات پرسی بدنه خودرو را بر عهده دارد و در حال حاضر کلیه نیازهای سالن های بدنه سازی را طبق برنامه تولید تامین می کند . برش و پرس در حال حاضر بزرگترین مجتمع پرس کاری در ایران از لحاظ تناژ ، تعداد و ابعاد پرس است . این مجموعه توانایی آن را دارد که برای 250000 دستگاه سواری قطعه تولید نماید . قطعات در این مجمو عه توسط پرس ، قالب و ماشین آلات مخصوص تولید می شوند . تولید قطعات بر اساس مدارک فنی و استاندارد های تعریف شده انجام می شود و این یکی از شاخص هایی است که این مجموعه را قادر ساخت تا به عنوان اولین واحد پرس کاری موفق به دریافت گواهینامه ایزو 9002 شود . سالن های تولیدی این مدیریت به شرح زیر است : 1.    سالن پرس شرقی (پرس شماره 1) 2.    سالن پرس غربی (پرس شماره 2) 3.    سالن برش و خم و فرم پرس 4.    سالن کویل بری 5.    سالن شماره  3:   پرس شماره 3  امکان  تولید   500000  قطعه در سال را دارد و از مهمترین مزایای پرس شماره 3 مدرن بودن آن نسبت به پرس شاپ های بزرگ دنیا ست و یکی از ویژگیهای آن تعویض قالب در 5 دقیقه است که در حال حاضر در پرس شماره 2 در دو ساعت انجام می شود . مدیریت بدنه سازی فعالیت های اصلی این سالن تحویل قطعات منفصله بدنه ( از برش و پرس یا تولید کنندگان خارج از شرکت یا وارداتی ) و انجام عملیات جوشکاری و مونتاژ بر روی آن و تحویل بدنه های کامل شده به قسمت صافکاری و اتاق رنگ می باشد. در واقع این مدیریت مسئولیت مونتاژ بدنه خودرو های تولیدی را بر عهده  دارد : سالن بدنه سازی شمالی با ظرفیت ا سمی 32 دستگاه در ساعت سالن بدنه سازی وانت با ظرفیت  ا سمی 15 دستگاه در ساعت سالن بدنه سازی RD با ظرفیت ا سمی 15 دستگاه در ساعت سالن بدنه سازی جدید با ظرفیت ا سمی 10دستگاه در ساعت لذا این مدیریت در حال حاضر توان تولید 72 دستگاه بدنه در ساعت را دارد. مدیریت بدنه سازی با راه اندازی کامل خطوط تولید بدنه پژو 206 و سمند و چهار منظوره کردن خط پژو در سالن بدنه سازی جدید به ظرفیت اسمی 132 دستگاه بدنه در ساعت خواهد رسید .

عنوان                                                صفحه
تاریخچه شرکت ایران خودرو                        
معاونت خودروی سواری                        
گواهینامه بین اللملی اخذ شده                        
مدیریت بدنه سازی                            
ایران خودرو و نیروی انسانی                        
ایران خودرو و خدمات پس از فروش                    
ایران خودرو و فعالیت های صادراتی                    
معرفی محصول                                
میل لنگ                                
ساختمان میل لنگ                            
انواع میل لنگ                                
شاتون                                
اجزای شاتون                                
بررسی نقش موتور میل لنگ ها در موتورهای دیزلی چند زمانه    
مشکلات صنعت قالب سازی میل لنگ در ایران                
خود مهارهاservos                              
اسیت و دنده ی خلاص                        
دنده ی سرعت سنگین                            
دنده سرعت دوم((overdrive                         
دنده سنگین دستی                            
دنده عقب Reverse                             
تصاویری از ماشینهای ساخت ایران خودرو                
منابع                                

گزارش کارآموزی کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا )

دانلود گزارش کارآموزی رشته معماری  کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا ) بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 70

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا ) 

کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا ) ، اولین وبزرگترین کارخانه تولید کاشی درایران می باشد . تعداد پرسنل این کارخانه درحال حاضر حدود 800 نفر است که 65% آنها درواحدهای تولید و35% درواحدهای اداری ، فنی ، مالی ، اشتغال دارند.  این کارخانه با نیم قرن تجربه وتلاش وبا بهره گیری از پیشرفته ترین ماشین آلات وتکنولوژی روز دنیا و توجه به نظرات مصرف کنندگان ، اقدام به تولید کاشی می نماید.  کارخانه چینی ایران ، همواره درجهت نوآوری ، نوسازی وخلاقیت گامهای اساسی وموثری برداشته است.  محصولات این کارخانه علاوه برتامین نیازهای داخل کشور ، به بیش از36 کشورجهان صادرمی گردد. این کارخانه درراستای سیاست خدمت رسانی به صنعت سرامیک درگامی موثر ، اقدام به تولید انبوه گرانول با ظرفیت 600 تن درروز وهمچنین انواع فریت با ظرفیت 50 تن درروز نموده است.  تا علاوه بررفع نیاز خود بتواند به دیگر کارخانجات این صنعت نیز خدمت مفیدی ارائه نماید. همچنین درراستای ارائه خدمات آموزشی درسطوح دانشگاهی اقدام به برگزاری کارگاههای آموزشی تخصصی در رشته سرامیک نموده است .   بطور کلی علم سرامیک را می توان به دو شاخه تقسیم بندی کرد : 1ـ سرامیک فیزیکی 2ـ سرامیک صنعتی        سرامیک فیزیکی درباره ساختار مواد سرامیکی و خواص آن ها بحث می کند . اصولاً مواد سرامیکی مخلوطی از فازهای بلوری و شیشه ای و متخلخل می باشند . اما باید توجه داشت که مواد سرامیکی کاملاً‌ شیشه‌ای یا کاملاً بلوری نیز وجود دارند . در سرامیک فیزیکی ساختار اتم ، اتصالات بین آنها و ساختارهای بلوری ، عیوب ساختاری (جاهای خالی اتمی ، نابجائی ها ، مرزدانه ها و سطوح مشترک) ، استحاله های فازی ، رشد دانه‌ها ، تبلور مجدد و مباحثی نظیر آن ها مورد بحث قرار می‌گیرد . خواص الکتریکی مغناطیسی، نوری، حرارتی و مکانیکی سرامیک ها هم مورد بحث قرار می گیرند .       در سرامیک صنعتی ، صحبت از تکنولوژی ساخت سرامیک هاست . اصولاً برای ساخت هر قطعه ی سرامیکی ، مراحل زیر باید طی گردد : 1ـ انتخاب مواد اولیه ، تغلیظ و تخلیص آن 2ـ آماده سازی مواد اولیه (خرد کردن، دانه بندی، مخلوط کردن)  هر کدام از مراحل بالا ممکن است در خواص بدنه های سرامیکی تأثیر بسزائی داشته باشد . با انتخاب دانه بندی مناسب می توان تخلخل و وزن مخصوص قطعه ی  نهائی را کنترل نمود . مخلوط کردن ، در هموژن شدن مواد اولیه و دست یابی به خواص مطلوب اثر زیادی دارد . هموژن نبودن مخلوط مواد اولیه ، گاهی ممکن است باعث ترک خوردن و شکست قطعه در هنگام پخت گردد که ناشی از متفاوت بودن میزان انقباض و انبساط در نقاط مختلف قطعه می باشد . 3ـ شکل دادن :  روش های مختلفی برای شکل دادن سرامیک ها بکار می رود که مهمترین آن ها به شرح زیر می باشد : الف ـ پرس خشک و نیمه خشک (dry & semidry pressing) ب ـ شکل دادن پلاستیک (اکستروژن، شکل دادن با چرخ کوزه گری (Jiggering) ج ـ شکل دادن دوغابی (Slip Casting) د ـ ذوب و ریخته گری       روش آخر که در مورد فلزات بسیار متداول است ، در مورد سرامیک ‌ها کمتر به کار می رود ؛ مگر برای ساخت قطعاتی مخصوص از دیگر گدازها و سرامیک ‌های ویژه . دلیل این امر، اولاً بالا بودن نقطه ذوب سرامیک ها است که تهیه قالب ها و وسائل نگهداری مذاب را دشوارمی سازد ؛ ثانیاً از نظر اقتصادی ، دست یابی به کوره‌های با درجه حرارت بالا دشوار است و به علت داشتن تکنولوژی بالاتر و مصرف سوخت ( انرژی) بیشتر، هزینه ی بیشتر و در نتیجه قیمت تمام شده ی بالاتری نیز در بردارد ؛ ثالثاً به دلیل پایین بودن هدایت حرارتی سرامیک ‌ها ، بالا بودن انقباض آن ها (پس از انجماد) و ترد بودن سرامیک ها ، امکان شکست قطعات وجود دارد . 4ـ‌ خشک کردن :  در این مرحله ، بدنه ها در دمایی حدود C110 در خشک کن ، خشک می شوند . در غیر این صورت در هنگام پخت ، آب موجود در قطعه سریعاً تبخیر و در قطعه انقباض شدیدی ایجاد می شود که باعث ترک خوردن قطعه می گردد . 5ـ ‌پخت :  در این مرحله قطعه زنتیر می شود . در این حالت ، ذرات به هم جوش می خورند و قطعه ای متراکم‌ بدست می آید . زینتر بر دو نوع است : الف ) زینتر در حالت جامد : در آن زینترینگ و ایجاد گردنه بین ذرات ، صرفاً از طریق دیفوزیون (نفوذ) در حالت جامد انجام می شود و قطعه ای کاملاً متراکم ‌بدست می آید . نیروی محرکه زینترینگ ، افزایش انرژی سطحی ناشی از کاهش سطح دانه ها می باشد .  ب) زینتر در حضور فاز مایع: در این حالت در دمای پخت ، فاز مایع (مذاب) ایجاد می شود که فواصل و خلل و فرج بین ذرات را پر می کند . این فاز عموماً در هنگام سرد کردن ، به فاز شیشه تبدیل میگردد .       در هنگام پخت علاوه بر زینترینگ ، در اثر انجام واکنش های شیمیایی ، ترکیبات جدیدی تشکیل می شوند که با مواد اولیه مصرفی ، متفاوت هستند . یکی از تفاوت‌های زینترینگ در پودرهای فلزی و زینترینگ در سرامیک ‌ها نیز همین مسئله است . در سرامیک ها ، معمولاً زینترینگ همراه با واکنش‌های شیمیایی نیز می باشد که باعث تغییر ترکیب اولیه و تشکیل مواد کاملاً جدیدی می گردد . بنابراین نمی توان با استفاده از یک قطعه ی سرامیکی ، مستقیماً به ترکیب اولیه ی آن ها پی برد . برای این کار نیاز به اطلاعاتی درباره ی مواد اولیه و تغییرات آن ها با دما و واکنش‌های بین مواد مختلف می ‌باشد که گاهی بوسیله ی محاسبات ویژه ای ، مواد اولیه تقریبی معمول در یک صنعت مانند صنعت چینی می ‌رسند .  خط تولید کاشی : همانند تمام صنایع سرامیک ، نخستین مرحله ی کارخانه ی کاشی ، تهیه فرمولاسیون  و مخلوط کردن مواد اولیه می باشد . پس از اختلاط ، مواد اولیه آسیاب می گردند . برای این منظور از بال میل ، شامل بال میل خشک و بال میل تر ، استفاده می شود .  در ایران از هر دو روش مذکور و به طور عمده از بال میل تر استفاده می گردد . محصول بال میل ، دوغابی با درصد آب و مواد جامد مشخص می باشد . از این دوغاب وبه وسیله ی اسپری درایر، گرانول تهیه می شود . از آنجا که روش شکل دادن برای تولید بدنه های کاشی پرس می باشد ، گرانول های حاصل ، به مخزن مربوطه منتقل و سپس توسط دستگاه پرس ، شکل داده می شوند . رطوبت گرانول ها در مرحله ی پرس حدود 5 درصد باید باشد تا گرانول ها بتوانند در اثر اعمال فشار روی هم بلغزند و فشرده شوند . در غیر این صورت ، فشار اعمالی مستقیماً به گرانول ها وارد می شود و صرف شکل دادن آن ها نمی گردد ، بنابراین گرانول ها می شکنند و در پی آن ، در اثر ایجاد قفل مکانیکی بین ذرات غیر کروی حاصل از شکست گرانول ها ، بدنه ی حاصل دارای ترکم مورد نظر نخواهد بود .        بعد از پرس ، بدنه ها به خشک کن منتقل می شوند و در دمای حدود  C110 خشک می شوند . پس از این مرحله ، بدنه ها برای پخت وارد کوره می شوند

گزارش کارآموزی جوشکاری لیزری در صنایع خودرو سازی

دانلود گزارش کارآموزی رشته جوشکاری,  جوشکاری لیزری در صنایع خودرو سازی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 104

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

-1 : مقدمه

لیزر یک دسته اشعه موازی شده و پیوسته از جنس نور می باشد که تمام این اشعه دارای طول موج واحدی می باشد. البته این اشعه با اشعه نوری ناپیوسته ای که از خورشید تشعشع می کند بسیار متفاوت است. نور خورشید دارای طول موج های بسیار متفاوت و متنوع می باشد که در تمام جهات منتشر می شود. نور با طول موج های متفاوت می تواند روی یک نقطه مادی متمرکز شود و انرژی خود را به صورت انرژی حرارتی آزاد کند. اشعه لیزر یک اشعه به شدت موازی شده و کوهرنت می باشد که هر چه موازی تر و پیوسته تر باشد در نقطه کوچک تری می تواند متمرکز شود و انرژی حرارتی بیشتری را نیز تولید می کند.  این ویژگی اشعه لیزر باعث تقویت ایده استفاده از آن در جوشکاری به عنوان یک منبع منحصر به فرد انرژی شد. جوشکاری با اشعه لیزر یکی از جدیدترین تکنیک های جوشکاری است که در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد. این فرآیند برای ساخت و تولید برخی قطعات صنعتی شرایطی را فراهم آورده است که تا قبل از آن، ساخت این قطعات غیر ممکن و یا بسیار مشکل بوده است. این فرآیند یک فرآیند جوشکاری ذوبی می باشد هر چند از نظر نوع تجهیزات و نوع فرآیند با فرآیند های جوشکاری ذوبی معمولی بسیار متفاوت است. با یک سری تغییرات و تجهیزات اضافی، می توان از لیزر برای برشکاری نیز با دقت و سرعت بسیار بالا استفاده نمود. اولین دستگاه های جوش لیزر که ساخته شدند به ندرت مورد استفاده قرار می گرفتند و تنها در جاهایی از آنها استفاده می شد که چاره ای جز استفاده از آن نداشتند. علت این امر مشکل بودن استفاده از دستگاه، بالا بودن هزینه، عدم وجود امکانات ایمنی و عدم دسترسی به اپراتور ماهر و کارآمد بود. اما به مرور زمان علم و تکنولوژی لیزر پیشرفت کرد و دستگاه های بسیار پیشرفته ای ساخته شدند و دامنه استفاده از لیزر به طور چشم گیری افزایش یافت.  1-2: تاریخچه لیزر کلمه لیزر مخفف عبارت Light Amplification Stimulated by Emission of Radiation به معنی تقویت نور تحریک شده با انتشار پرتوافکنی می باشد و بر روش تولید این نور دلالت دارد. مفهوم این لغت در زبان انگلیسی گسترش یافته و از لیزر به عنوان اسم و به معنی دستگاهی که لیزر تولید می کند استفاده می شود پیشنهاد استفاده از گسیل القایی از یک سیستم با جمعیت معکوس برای تقویت امواج میکروویو بطور مستقل بوسیله وبر (Weber) ، جوردون (Gordon) ، زیگر (Zeiger) ، تاونز (Townes) ، باسو (Basov) و پروخورو (Prokhorov) داده شد. اولین استفاده عملی از چنین تقویت کننده‌هایی توسط گروه جوردون ، زیگر و تاونز در دانشگاه کالیفرنیا انجام شد. این گروه نام میزر (MASER) را که از ابتدای حروف "Microwave Amplification by Stimulated Emission of Radiation" تشکیل شده بود برای آن برگزیدند. اولین میزر با استفاده از گذار میکروویو در مولکولهای آمونیاک (3NH) ساخته شد. در سال 1958 اولین بار پیشنهاد فعالیت میزر در فرکانسهای نوری در مقاله‌ای توسط اسکاولو (Schawlow) و تاونز داده شد. در سال 1960 یعنی کمتر از دو سال دیگر ، میلمن (Mailman) موفق به ساخت لیزر پالسی یاقوت شد. این لیزر پیوسته کار (CW) که لیزر گازی هلیوم نئون بود، در سال 1961 توسط علی جوان ایرانی ساخته شد. در سال 1962 نیز پیشنهاد لیزرهای نیمه ‌هادی مطرح گردید.  سیر تحولی و رشد  اختراع لیزر به سال 1958 با نشر مقالات علمی در رابطه با میزر اشعه مادون قرمز و نوری بر می‌گردد. نشر مقالات مذکور سبب افزایش تحقیقات علمی توسط دانشمندان در سر تا سر جهان گردید. در بخش ارتباطات نیز کارشناسان توانایی لیزر را که جایگزین ارسال یا مخابره الکتریکی شود، تأیید نمودند. اما اینکه چگونه پالسها را مخابره نمایند، مشکلات زیادی را بوجود آورد. در سال 1960 دانشمندان پالس نور را مخابره نمودند، سپس از لیزر استفاده کردند. لیزر ، نور خیلی زیادی را تولید نمود که بیش از میلیونها بار روشنتر از نور خورشید بود. متأسفانه پرتو لیزر می‌تواند خیلی تحت تأثیر شرایط جوی مثل بارندگی ، مه ، ابرهای کم ارتفاع ، چیزهای موجود در آزمایشهای مربوط به هوا از قبیل پرندگان قرار گیرد.دانشمندان نیز طرحهای جدیدی را جهت حمایت نور از برخورد با موانع را پیشنهاد نمودند. قبل از اینکه لیزر بتواند سیگنالهای تلفن را ارسال دارد. اختراع مهم دیگر موجبر فیبر نوری بود که شرکتهای مخابراتی برای ارسال صدا ، اطلاعات و تصویر از آن استفاده می‌کنند. امروزه ارتباطات الکترونیکی بر پایه فوتونها استوار می‌باشد. تکنولوژی تسهیم طول موج یا رنگهای مختلف نوری برای ارسال تریلیون بیت فیبر نوری استفاده می‌کند. بعد از اینکه لیزر دی اکسید کربن در سال 1964 اختراع شد کاربرد لیزر در زمینه‌های پزشکی خیلی توسعه یافت و برای جراحان این امکان را فراهم نمود تا بجای استفاده از چاقوهای جراحی از فوتون استفاده نمایند. امروزه لیزر می‌تواند وارد بدن گردد، اعمال جراحی را انجام دهد، در صنایع و در کارهای ساختمانی ، در وسایل نظامی و غیره کاربردهای فراوان آنرا می‌توان مشاهده نمود.  1-3: همدوسی لیزر . لیزرها یک رشته متمرکز شده و همدوس (امواجی با طول موج یکسان و هم فاز) از نور تولید می کنند. این نور با نور خورشید که در تمام جهات انتشار می یابد متفاوت است (شکل 1).   شکل 1: نور همدوس و غیر همدوس : a  ) نورهای رندم خوورشید ناهمدوس هستندچون  نمی توانندتقارن دمایی و فضایی یابند b ) امواج نوری همدوس از یک لیزر این امواج نوری چگالی توانی بسیار بالاتری نسبت به امواج نوری خورشید دارند و می توانند در یک نقطه بسیار کوچک متمرکز شوند.    همدوسی زمانی فوتونهای نور لیزر به معنی هماهنگی بین آنها از لحاظ وضعیت ارتعاشی (فاز) آنهاست. همدوسی مکانی نور لیزر به معنی هماهنگی بین فوتونهای تشکیل دهنده نور لیزر از لحاظ راستای انتشار آنهاست. به لحاظ همدوسی زمانی که در نور لیزر وجود دارد، قدرت تأثیر گذاری فوتونهای آن در نقطه هدف بسیار بالاتر از نورهای معمولی است؛ زیرا طبق اصل برهمنهی امواج ، به دلیل همفاز بودن این فوتونها ، میدانهای الکتریکی‌شان مستقیما باهم جمع شده و میدانی قوی را بوجود می‌آورند.  همدوسی مکانی لیزر  همچنین به لحاظ همدوسی مکانی نور لیزر ، نور خروجی بصورت باریکه‌ای جهتمند از آن خارج شده و می‌تواند تا مسافتهای طولانی‌تری بدون افت چشمگیر توانش طی کند و نیز بوسیله کانونی کردن آن در نقطه کوچکی می‌توان به شدتهای بسیار بالایی دست یافت. نور لیزر نوری تقریبا تکرنگ است. مشخصه رنگ در نور به فرکانس آن وابسته است، بنابراین نور فوتونهای لیزر در محدوده کوچک فرکانسی گسیل می‌شوند، در حالیکه منابع نور معمولی گستره فرکانسی بسیار بالایی را دارند.معیار تکرنگی یا خلوص نور لیزر ، پهنای فرکانسی آن است که طبق تعریف ، فاصله دو فرکانسی است که منحنی توزیع فرکانسی نورهای گسیلی در نصف ماکزیمم آن دارند. این فاصله در لیزرها فوق‌العاده کمتر از منابع نور معمولی یا منابع نور گازی است. این به معنای آن است که اکثر انرژی تابشی لیزرها حول فرکانس مرکزی آن می‌باشد. در منابع معمولی ، برعکس لیزرها منحنی توزیع فرکانسی بسیار وسیع است و پهنای فرکانسی آن نیز نتیجتا بسیار زیاد است. بنابراین اگر بخواهیم که نور این منابع را با استفاده از مثلا فیلتر و یا یک تجزیه‌گر بصورت تقریبا تکرنگ در بیاوریم، از شدت آن به‌ مقدار زیادی کاسته خواهد شد. 1-4: تولید اشعه لیزر : برای درک بهتر لوله ای را در نظر بگیرید که گازی داخل آن قرار دارد و این گاز دارای اتمهای آزاد می باشد. هر اتم این گاز دارای چندین سطح انرژی است که حداقل یکی از این سطوح انرژی یک سطح نیمه پایدار است. با تابانیدن نور سفید به این گاز تعداد بسیاری از الکترون ها جهش می کنند و تعدادی از اتمها به صورت برانگیخته در خواهند آمد. به محض این که الکترون ها به لایه قبلی بر می گردند، تعدادی از آنها در حین برگشت در این سطوح نیمه پایدار انرژی به دام می افتند. اگر نور تابیده شده به اندازه کافی شدید باشد احتمال این که یک معکوس جمعیت (Population inverse) ایجاد شود افزایش می یابد یعنی تعداد اتم های نیمه پایدار از تعداد اتم های پایدار بیشتر می شود. اگر در یکی از این اتم های نیمه پایدار، الکترون از سطح نیمه پایدار به سطح اولیه خود باز گردد، یک فوتون آزاد خواهد شد. وقتی این فوتون از داخل اتم مجاور که آن هم در حالت نیمه پایدار است عبور می کند، با توجه به اصل تشدید، آن اتم را تحریک کرده و باعث می شود اتم مزبور نیز فوتونی با همان سرعت و فاز و جهت فوتون اولیه تشعشع کند. این دو فوتون یک موج اولیه را می سازند که با عبور از داخل اتم های دیگر آنها را نیز تحریک کرده و بدین ترتیب شدت اشعه به مرور افزایش می یابد. چون ممکن است این موج توسط یک اتم پایدار جذب شود و خود اتم به حالت برانگیخته جهش کند، ایجاد حالت معکوس جمعیت ضروری و واجب است. اگر شرایطی برای گاز مهیا شود یک تشعشع پیوسته با شدت بسیار بالا ایجاد خواهد شد. همه لیزرها (دستگاه های تولید کننده پرتوهای لیزر)، تقویت کننده هایی هستند که با تحریک کردن یک محیط فعال که بین دو آینه که یکی از آنها اندکی شفاف است کار می کنند. محیط فعال، مجموعه ای از اتم ها، ملکول ها و یا یون هایی که مخصوصا انتخاب گردیده اند و می توانند به حالت جامد، مایع یا گاز باشند که وقتی تحریک می شوند، پرتوهایی از جنس نور منتشر می کنند (فوتون ها). تحریک مایعات و جامدات به کمک نور یک لامپ فلاش حاصل می شود و گازها به کمک تخلیه الکتریکی تحریک می شوند. برای تولید اشعه لیزر ضروری است که اشعه های خارج شده در اثر تحریک به کمک طراحی و تعبیه یک اتاقک تشدید کننده کاملا به صورت موازی درآیند. اگر در دو طرف یک لوله حاوی گاز دو آینه با قابلیت انعکاس  بسیار بالا قرار گیرند، اولین موج خروجی که به آینه برخورد می کند تمام فوتون های آن به صورت موازی برگشت می کنند و دوباره از داخل گاز عبور داده می شوند و اتم های بیشتری را تحریک می کنند. بنابراین یک سیستم خود نوسان کننده به وجود خواهد آمد که می تواند بدین صورت اشعه لیزر تولید کند. بنابراین می توان گفت که هر دستگاه لیزر شامل سه قسمت اساسی است: -    ماده لیزر: منظور ماده ای است که در اثر تحریک و تشعشع، اشعه لیزر تولید می کند. -    قسمت تولید و حفظ معکوس جمعیت (شامل فلاش لامپها، لامپهای قوسی و -- سیستم موازی کننده اشعه شکل 2 اجزای اصلی یک لیزر ساده را نشان می دهد. محیط فعال از هر چه تشکیل شده باشد شامل میلیون ها اتم، ملکول و یا یون می باشد که وقتی تحریک شوند جذب انرژی می کنند و بعد از یک مدت زمان بسیار کوتاه، انرژی خود را به صورت فوتون آزاد کرده و به وضعیت قبلی خود باز می گردند. این ذرات به همین شکل باقی می مانند تا وقتی که دوباره تحریک شوند. فوتون های آزاد شده، بسته به محور اپتیکی دستگاه لیزر در تمام جهات حرکت می کنند. اگر یک فوتون به اتم پر انرژی دیگری برخورد کند باعث آزاد شدن زودتر از موعد فوتون از آن اتم شده و هر دو فوتون به صورت هم فاز تا برخورد بعدی حرکت می کنند و به این ترتیب جریانی از فوتون ها با چگالی فزاینده ایجاد می شود (شکل 3). فوتون هایی که موازی با محور اپتیکی حرکت نمی کنند، به سرعت از سیستم حذف شده و بقیه، در مسیری که به طور قابل ملاحظه ای از طریق بازگشت اپتیکی توسط آینه ها گسترش می یابند حرکت می کنند تا این که از درون آینه ای که به طور جزیی شفاف است خارج شوند (شکل 4). این عمل نه تنها باعث تولید فوتون های بیشتری برای به دست آوردن توان لازم محسوب می شود، بلکه یک پرتو نوری همدوس با تمرکز بالا که نقطه مهم لیزر نیز محسوب می شود، به وجود می آورد.